분리기의 주요 기능은 리튬 배터리의 양극과 음극을 분리하여 두 극이 접촉하고 단락되는 것을 방지하는 것입니다. 또한 전해질 이온을 통과시키는 기능도 있습니다. 다이어프램의 성능은 배터리의 인터페이스 구조와 내부 저항을 결정하며, 이는 배터리의 용량, 사이클 및 안전 성능에 직접적인 영향을 미칩니다. 전통적인 폴리에틸렌(PE) 및 폴리프로필렌(PP) 유기 분리막 , 실제 사용시 낮은 융점과 불충분한 기계적 강도의 문제가 있으며 극한 조건에서 배터리 단락을 쉽게 일으킬 수 있습니다. 높은 융점, 우수한 화학적 안정성, 전해질과의 친화성 등의 무기 세라믹 재료의 장점으로 인해 세라믹 코팅(기재 필름으로 유기 재료, 코팅 재료로 세라믹 입자)으로 개선된 복합 격막이 주목받고 있다. 세라믹 코팅된 특수 다이어프램: PP, PE 또는 다층 복합 다이어프램이 기판으로 사용되며 표면은 나노 알루미늄 산화물 재료 층으로 코팅됩니다. 특수한 공정을 거쳐 기판에 밀착됩니다. 리튬 이온 배터리의 고온 저항과 안전성을 크게 향상시킵니다. 세라믹 코팅된 특수 다이어프램은 특히 전원 배터리에 적합합니다. 세라믹 코팅 리튬 배터리 분리막 배터리 안전성 향상 세라믹 코팅된 리튬 배터리 분리막은 광범위한 응용 분야를 가질 것입니다. 이는 리튬 전지의 안전성 문제를 해결하기 위한 중요한 수단이며, 향후 리튬 전지 분리막의 발전 방향이기도 하다. 리튬 배터리의 안전 문제를 해결하는 것이 미래 분리막의 주요 개발 방향이 되었으며 코팅 분리막은 리튬 배터리의 안전 요구 사항을 충족하는 주요 선택입니다. 세라믹 코팅 후 다이어프램은 기본적으로 기공의 8%-10%를 덮고 240°C의 고온을 견딜 수 있습니다. 고객의 펑크 테스트를 통해 세라믹 다이어프램의 안전성은 실제로 리튬 배터리에 사용되는 일반 다이어프램보다 훨씬 뛰어납니다. 세라믹 다이어프램은 다이어프램에 나노 스케일의 세라믹 입자를 코팅하는 것입니다. 그 기능은 주로 다이어프램의 내열성 수축을 개선하고 다이어프램이 수축하여 대면적 단락을 일으키는 것을 방지하는 것입니다. 또한 세라믹의 낮은 열전도율은 리튬 배터리의 일부 열 폭주 지점이 팽창하여 전체 열 폭주를 형성하는 것을 방지합니다. 일반적으로 200°C 정도의 고온을 견딜 수 있습니다. 세라믹 코팅 리튬 전지 분리막의 특성 1. 열안정성 다이어프램 자체의 형태는 150°C에서 구워도 변하지 않으며 내부 단락을 효과적으로 방지하고 안전 성능을 향상시킬 수 있습니다. 2. 지구력 충전 주기가 증가함에 따라 세라믹 다이어프램의 용량 유지율은 여전히 ​​상대적으로 안정적입니다. 따라서 세라믹 다이어프램의 우수한 습윤성 및 액체 보유력은 배터리의 용량과 보유 성능을 향상시킬 수 있습니다. 3. 안정성 세라믹 멤브레인은 나노-TiO2 광촉매 물질로 코팅되어 있습니다. 이 재료는 막 표면에 유기물의 축적 및 막힘을 늦추고 오염에 저항하며 세라믹 막 튜브 및 막 여과 플럭스의 강도를 향상시켜 안정적인 효과를 얻을 수 있습니다....

리튬 배터리 선별기 원통형 배터리의 내부 저항 및 전압을 테스트하는 선별 장비입니다. 이 장비는 설정된 내부 저항 및 전압 값에 따라 해당 기어에 배터리를 정확하게 분류할 수 있습니다. 다른 기어에서 좋은 제품과 나쁜 제품을 분류합니다. 리튬 배터리 선별기의 작동에 주의해야 할 사항과 명확해야 할 사항이 있습니다. 원통형 리튬 배터리 선별기의 작동 및 작동에 대한 모든 사람의 이해를 돕기 위해 편집자는 모든 사람이 비교하고 이해할 수 있도록 몇 가지 주의 사항을 수집하고 분류했습니다. 1. 시동할 때 먼저 장비의 액츄에이터가 초기 위치에 있는지 확인하고 장비에 다른 잡화가 없는지 확인한 다음 공기 공급원을 켜고 공기 공급원 압력이 0.5~0.6Mpa인지 확인하십시오 , 전원을 켜서 제어 프로그램을 실행하세요. : 2. 퇴근 후 장비가 작동하지 않을 때 전원 및 공기 공급원을 끕니다. 3. 장비를 수리, 유지보수 및 유지보수할 때 전원 및 공기 공급원을 끄십시오. 4. 분류할 배터리를 적재 상자에 적재할 때 모든 배터리의 양극 및 음극 방향이 동일한지 확인하십시오. 수령 상자의 배터리가 거의 가득 찼을 때 제 시간에 배터리를 제거하십시오. 5. 기계가 작동 중일 때 손가락이 끼지 않도록 배터리 분류 트랙에 손을 넣지 마십시오. 6. 장비가 비정상적으로 작동하거나 이유 없이 정지된 경우 먼저 비상 정지 버튼을 누른 후 장비의 이상 상태를 확인하십시오. 문제 해결 후 비상 정지 버튼에서 손을 떼면 조작기가 원점으로 돌아가고 시스템이 일시 중지 상태가 됩니다. 시작 녹색 버튼을 눌러 시스템이 자동 작동을 재개하도록 하고, 시스템을 실행할 수 없는 경우 시스템 재설정 버튼을 눌러 정상 작동 상태로 복원할 수 있습니다. 7. 특정 유형의 배터리 분류가 완료되고 재료 알람이 없으면 녹색 버튼을 3초 동안 길게 눌러 재료를 비우거나 30초 동안 기다리면 시스템이 자동으로 마무리 모드로 들어갑니다. 나머지 재료를 트로프에 자동으로 분류합니다. 분류 후 장비 상태가 좋지 않으므로 적재하십시오. 8. 장비의 각 작동 전에 분류 조작기의 배터리를 비우고 시스템 재설정 버튼을 눌러 장비를 초기 상태로 만든 다음 실행 버튼을 누릅니다. 9. 분류할 배터리의 양극 및 음극이 깨끗한지 확인하고 동시에 먼지 및 기타 파편이 감지 프로브를 오염시키지 않도록 하여 측정 데이터의 정확성을 보장해야 합니다. 10. 측정 정확도를 보장하기 위해 정상적인 생산 조건에서 4시간마다 알코올로 프로브를 청소하고 매월 프로브를 교체하는 것이 좋습니다. 11. 테스터의 고정밀 측정을 보장하기 위해 테스터를 정기적으로 재설정하고 보정하십시오. 샤먼 ACEY 새로운 에너지 제공 5채널 선별기， 11채널 선별기....

유성 진공 믹서 폴리머 리튬 이온 배터리 액체 및 액체 리튬 배터리 액체, 전자 배터리 슬러리, 접착제, 몰드 접착제, 탄소 케톤 실란트, 폴리 우레탄 실란트에 적합한 분산 및 혼합의 조합이며 혼합, 반응, 분산, 용해, 균질화 , 유화 및 산소 접착제, 페인트, 잉크, 안료, 화장품, 제약, 살충제 및 건축 자재 산업의 액체 및 액체, 고체 및 액체 재료의 기타 공정. 주로 혼합 버킷, 혼합 커버, 혼합 전원 헤드(저속 혼합 패들 2세트, 고속 분산기 2세트 및 벽 긁는 패들 세트 포함), 온도 제어 장치, 리프팅 장치, 배럴 잠금 장치 및 제어 시스템. 믹서의 믹싱 헤드는 저속 교반 패들 2세트, 고속 분산기 2세트, 벽 스크래핑 패들 세트 및 온도 조절 장치 세트로 구성된 5축 유성 혼합입니다. 행성 상자. 교반 패들과 분산기는 혼합 배럴을 중심으로 회전하면서 독립적으로 회전합니다. 교반 및 분산력은 독립적인 무단 속도 조절을 실현할 수 있는 다른 모터에 의해 구동됩니다. 주요 전달 메커니즘은 타워 모양의 베어링 시트로, 모두 경질 합금 기계식 씰을 사용하는 동적 씰의 3개 층으로 나뉘며 기타 정적 씰은 실리콘 고무 씰로 밀봉됩니다. 진공 믹서는 일종의 혼합 장비이며 주로 일부 물질을 혼합하기 위해 존재합니다. 진공 혼합기를 사용하기 전에 사용 시 문제를 방지하기 위해 제때 유지해야 합니다. 사용할 때 밀봉 부품을 정기적으로 교체하십시오. 밀봉 부품의 주요 기능은 재료가 장비의 연결 부품이나 다른 공간으로 침투하는 것을 방지하는 것이기 때문에 전기 및 효율에 영향을 미치기 때문입니다. 그러면 실링 부품을 정기적으로 검사하고 교체하면 더 효과적일 수 있습니다. 밀봉 효과를 보장하는 것이 좋습니다. 또한 수증기는 장비의 녹 및 흑화의 원인이 되므로 물 제거를 잘 하는 것이 필요하지만, 장비 표면의 수증기 침식을 줄이기 위해서는 건조한 장비 환경을 확보해야 합니다. 진공 믹서.

현재 시장에 나와 있는 리튬 배터리의 포장 형태는 크게 정사각형 포장, 원통형 포장 및 알루미늄 플라스틱 필름 포장으로 구분됩니다. 정사각형 패키지 및 원통형 패키지는 주로 알루미늄 쉘 및 스틸 쉘을 포함한 금속 쉘로 만들어집니다. 알루미늄 플라스틱 필름 포장은 주로 파우치 셀 리튬 이온 배터리의 포장에 사용됩니다. 알루미늄-플라스틱 필름으로 캡슐화된 파우치 셀은 주로 3C 분야에서 사용되며 최근 몇 년 동안 자동차 신에너지 산업에 점차적으로 침투하여 다양한 유형의 자동차에 안전하고 안정적인 전력 출력을 제공하고 있습니다. 1. 알루미늄 플라스틱 필름 소개 파우치 셀에 사용되는 포장재는 알루미늄-플라스틱 필름이라고 하는 알루미늄-플라스틱 복합 필름입니다. 알루미늄 플라스틱 필름의 설계 및 제조 기술 요구 사항은 비교적 높습니다. 알루미늄 플라스틱 필름의 두께는 사양이 다릅니다. 그 구조는 내부에서 외부로 CPP 층, Al 층 및 나일론 층의 세 가지 재료로 주로 구성됩니다. 베어 셀을 캡슐화하기 전에 알루미늄 플라스틱 필름을 펀칭해야 합니다. 우리는 제공할 수 있습니다 파우치 셀 케이스 성형기 알루미늄 플라스틱 필름을 펀칭합니다. 알루미늄-플라스틱 필름을 필요한 사양으로 펀칭한 후 셀을 포장합니다. 펀칭 피트의 내부 재료는 일정 융점을 갖는 캐스트 폴리프로필렌 필름(CPP)이며, 포장 시 일정 온도 및 압력에서 캡슐화 양면의 CPP 층 재료가 상대적으로 용융되어 함께 접착됩니다. CPP 층 재료는 금속 Ni, Al 및 탭 접착제와의 열 밀봉 접착력이 우수하고 전해질 저항성 및 HF 저항성이 우수합니다. 동시에 CPP 층은 절연 및 물리적 보호 특성이 우수하여 전극과 리튬 이온 배터리 소프트 패키지 재료 사이의 단락을 효과적으로 방지하여 알루미늄 플라스틱 필름의 부식을 유발합니다. 2. 히트 실링의 영향 요인에 대한 논의 먼저, 알루미늄-플라스틱 필름 히트 실링의 목적은 외부 환경으로부터 셀을 격리시키는 것, 즉 외부 습기, 공기 침투 및 전해질 누출에 영향을 줄 수 있는 모든 불량 포장이 발생하지 않도록 하는 것임을 이해해야 합니다. . 소프트팩 셀의 패키징은 크게 윗면 밀봉과 최종 밀봉 공정으로 나뉜다. 상부 밀봉 공정은 주로 알루미늄-플라스틱 필름, 탭 접착제 및 구리-니켈 탭의 직접 포장으로 손상 가능성이 더 큽니다. 측면 씰은 알루미늄 - 플라스틱 필름 CPP 층 사이의 캡슐화이며, 주로 주름과 기포의 출현을 방지하기 위해 너무 많은 문제가 없습니다. 최종 봉인은 진공 패키지입니다. 리튬 배터리는 미리 충전되어 있기 때문에 가스가 발생하고 전해질이 알루미늄 플라스틱 필름의 PP 층에 쉽게 달라붙어 포장 상태가 좋지 않습니다. ACEY NEW ENERGY가 제공하는 top&side 씰링 기계， 파우치 셀용 진공 밀봉기. 3. 공예 패키징 프로세스는 더 중요한 링크입니다. 포장 공정의 핵심 요소는 온도, 압력 및 시간입니다. 패키지의 더 나은 상태는 PP 필름이 융점에 도달 한 후 함께 접착되고 패키지가 외관이 좋고 기포 또는 주름이없고 패키지 강도가 높으며 기밀성이 좋으며 절연 테스트를 통과했다는 것입니다. 알루미늄-플라스틱 필름을 선택한 후 최적의 포장 공정을 확인하려면 온도, 압력 및 시간의 3요소 DOE가 필요합니다. 알루미늄 플라스틱 필름의 PP 용융 온도는 일반적으로 180℃~190℃입니다. 일정 범위 내에서 여러 온도점을 선택하여 동일한 압력과 열봉합 시간으로 열봉합 실험을 할 수 있으며, 열봉합 강도와 효과에 따라 최적의 포장 온도를 결정할 수 있습니다. 포장 장비를 일상적으로 사용하는 동안 밀봉 헤드의 평탄도와 평행도에주의하고 밀봉 헤드와 온도 센서의 온도가 정상인지 등을 확인하고 온도가 비정상 일 때 해당 문제를 해결하십시오. 셀 패키징은 셀의 최종 성능에 영향을 미치는 핵심 프로세스입니다. 알루미늄-플라스틱 필름의 포장에 영향을 미치는 주요 요소는 장비 및 금형의 선택과 포장 공정의 결정입니다. 포장 과정에서 포장 온도와 포장 시간이 주요 위치를 차지합니다. 두 번째 영향을 미치는 요인은 들어오는 재료의 품질, 작업자의 능력, 작업장 환경입니다. 모든 면을 조율해야만 세포 포장 작업을 잘 할 수 있습니다. 전해액의 부식을 방지함과 동시에, 전지 내부를 외부 환경과 격리시켜 수증기의 침투를 방지하고 리튬 전지의 사이클 수명과 사용 안전성을 확보합니다....

우리 모두가 알다시피, 다른 유성 믹서 혼합 작업의 의도와 밀접하게 관련된 작업 과정에서 다른 움직임을 가질 것입니다. 진공 유성 믹서는 3세트의 다층 블레이드 또는 기타 혼합 블레이드(진공 믹서라고도 함)가 내부에 있는 다기능 유성 믹서입니다. 실험실 유성 믹서의 작동 원리는 다음과 같습니다. 유성 캐리어가 회전하면 상자에 있는 3개의 교반 및 분산 샤프트를 구동하여 배럴의 축을 중심으로 회전하여 고속으로 회전하여 재료가 폭력적인 영향을 받도록 합니다. 전단 및 반죽 효과. 유성 믹서는 새로운 유형의 고효율 비 사점 혼합 및 혼합 장비입니다. 그것은 일반적이고 새로운 혼합 방법을 가지고 있습니다. 케틀에는 2~3개의 다층 블레이드 교반기와 1~2개의 활성 스크레이퍼가 있습니다. 교반기는 주전자 본체 주위에 있습니다. 축이 함께 회전하면 서로 다른 속도로 자체 축을 중심으로 고속으로 회전하여 케틀 본체에서 재료가 무질서하게 움직입니다. 다양한 혼합 장치를 작동하여 다양한 혼합 공정 요구 사항을 완료합니다. 선택 및 선택에서 공정 혼합 작업의 의도와 요구 사항에 따라 유성 혼합기의 유형, 모터 동력 및 혼합 속도를 확인한 다음 감속기, 랙, 혼합 샤프트, 샤프트 씰 및 기타 부품을 선택하십시오. 어떤 움직임은 윙윙거리는 소리와 같이 매우 작고, 어떤 움직임은 매우 커서 큰 공장에서 멀리서도 분명하게 들립니다. 그렇다면 운동의 크기는 유성 믹서의 질량을 의미합니까? 엄밀히 말하면 유성 믹서의 움직임은 질량과 직접적인 관련이 없지만 속도와 힘과 관련이 있습니다. 일부 공장에서는 많은 구동력이 필요한 대형 유성 믹서를 사용하기 때문에 전원을 켠 후 샤프트의 회전 속도가 매우 빠릅니다. 유성 믹서 제조업체는 블레이드를 민첩하게 움직여 물체를 휘젓고 자연스럽게 움직입니다. 혼합된 물체가 더 가볍고 속도가 느리기 때문에 일부 유성 믹서는 조용합니다. 그러나 유성 믹서를 구입할 때 여전히 유성 믹서의 움직임으로 판단할 수 있지만 움직임이 아니라 블레이드가 작동할 때 소음이 있는지 여부로 판단할 수 있습니다. ACEY NEW ENERGY는 다양한 유성 믹서， 전기 진공 믹서 등.

코팅 기계가 작동하는 동안 먼저 두 가지 작업 절차를 따릅니다. 1, 포워드 롤러의 두께를 설정하는 과정 2. 리버설 롤러 코팅 공정 코팅기 리버스 롤 코팅 및 코팅 창 : 폴 ​​클로스 머신에서 코팅 롤의 슬러리 코팅은 리버스 롤에 대한 밝은 롤의 빈 영역에 싸인 구리 호일입니다. 또는 알루미늄 호일에. 따라서 코팅 공정은 리버스 롤러 코팅의 규칙도 충족해야 합니다. 리버설 롤 코팅 공정에서 두 롤의 공극이 상대적으로 작으면 모세관 수가 충분히 낮습니다. 즉, 점도나 속도가 상대적으로 작을 때 상대적으로 속도비가 넓은 평면에서 활성이 상대적으로 낮습니다. 안정적인. 더 나은 코팅 겉보기 품질을 얻을 수 있습니다. 공극이 상대적으로 크면 도공 속도가 빠르면 단순히 기포가 나타나며 도막 표면에 미세한 기포가 많이 생깁니다. 때로는 출력 값을 높이기 위해 전진 코팅 속도를 선택하여 에어 트래핑의 유해성을 나타낼 수 있습니다. 이러한 유해성을 제거하기 위해 공간을 줄이는 작업 방식을 선택합니다. 공간이 너무 작으면 코팅 롤러와 백 롤러가 서로 반죽되고 모터와 감속기의 부하가 추가로 가중되어 비정상적인 마모를 구성합니다. 이것은 리버스 롤러에서 슬러리의 코팅 속도가 제한되는 이유 중 하나이기도 합니다. 포워드 롤러 코팅과 그 코팅 창: 먼저 코팅 기술-코팅 창의 용어를 소개합니다. 어떤 코팅 방법(방법)에도 적용 가능한 계획이 있으며 특정 작동 조건 내에서 무해할 수 있습니다(계획) 코팅, 즉 지지체에 얇은 유체 층을 고르게 코팅하는 코팅 작업의 계획을 코팅 창이라고 합니다. 코팅 기술. 코팅기에서는 포워드 롤러 코팅에서 동일한 방향으로 변화하는 두 코팅 롤러와 미터링 롤러 사이의 계량 간격을 스케줄링하여 제어하고 코팅 롤러에 필요한 두께의 코팅을 형성합니다. 코팅 방식은 회전하는 롤러의 특수한 공법으로, 계량 롤러가 변하지 않을 때 계량 롤러의 속도가 0이고, 계량 롤러의 단면을 쉼표 모양으로 만드는 것으로, 쉼표 스크레이퍼. 코팅 두께는 쉼표 블레이드와 코팅 롤러 사이의 간격을 변경하여 조정할 수 있습니다. 이 특별한 전방 롤러 코팅 방법에서 작업이 부적절하고 칼날의 위치가 작업 방향과 반대이고 코팅 매개 변수와 슬러리 매개 변수가 특정 계획에 있지 않으면 수직 경로 손상을 줄 수 있습니다. 수직 경로라고 합니다. 에이시 뉴에너지 제공 자동 간헐 코팅기.

많은 사람들이 스폿 용접기를 사용하는 용접 과정에서 가용접을 하지만 좋은 해결책을 찾지 못합니다. 사실, 잘못된 용접에는 많은 이유가 있습니다. 소개합니다: 1. 안정적인 전원 공급 장치 전압 : 생산 과정에서 전력망의 전압이 불안정하고 높고 낮음이 전류 크기를 결정하여 잘못된 용접이 발생합니다. 2. 전극 표면의 먼지 : 많은 수의 공작물을 장기간 용접하는 동안 전극 팁 표면에 두꺼운 산화층이 형성되어 전도도에 직접적인 영향을 미치고 잘못된 용접 및 잘못된 용접을 유발합니다. 이때 전극을 다듬어 제거해야 합니다. 이상적인 용접 효과를 얻기 위한 표면 산화층. 3. 용접 매개변수 설정: 실린더 압력, 용접 시간 및 전류는 용접 품질을 직접 결정합니다. 이러한 매개변수 그룹을 최상의 조건으로 조정해야 고품질 제품을 용접할 수 있습니다. 특정 매개변수 설정은 알루미늄 합금 판, 스테인리스 강판, 아연 도금 판, 너트 등과 같은 재료에 따라 결정됩니다. 좋은 안장에 좋은 말이라는 우리 모두에게 친숙한 속담이 있습니다. 전극은 자동 스폿 용접기의 안장이므로 좋은 스폿 용접기를 선택하는 것 외에도 적절한 전극 재료를 선택하는 데주의를 기울여야 스폿 용접기가 더 나은 성능과 더 긴 서비스 수명을 가질 수 있습니다. . 전극은 자동 스폿 용접기를 사용하는 동안 전류, 압력 및 열을 전달해야 합니다. 이 기능에 따라 전극 재료에 대한 기본 요구 사항은 다음과 같습니다. 1. 고온에서의 고강도 및 경도, 변형 및 마모에 대한 우수한 내성; 2. 높은 전기 전도성 및 열전도율, 낮은 자체 저항 가열은 용접 영역에서 열을 신속하게 제거하고 전극의 수명을 연장하며 자동 스폿 용접기의 용접 표면의 가열 상태를 향상시킬 수 있습니다. 3. 고온에서 용접금속과 합금을 형성하는 경향이 적고 물성이 안정하며 접착이 용이하지 않다. 한 가지 주의할 점은 모든 전극 재료가 스폿 용접기 위의 요구 사항을 잘 충족시켜야 하며, 자체 용접 공정 및 용접 재료 특성에 따라 적절한 전극 재료를 선택해야 합니다. 예를 들어, 고온합금을 용접하려면 고온에서 경도가 높은 전극재를 사용해야 하지만 전기전도도와 열전도도가 떨어지는 경우가 많아 용접 시 냉각에 주의해야 한다. 전기전도도가 높은 알루미늄 및 알루미늄합금 금속을 용접할 때는 전기전도도가 낮은 구리, 카드뮴 구리 등과 같은 전극 재료를 선택해야 하지만 고온에서 경도가 높고 용접 금속 제품에 쉽게 부착됩니다. . 또한 전극 단면의 형상도 매우 중요하며, 자동 스폿 용접기 다른 끝면을 가진 전극은 다른 재료에 따라 설계되어야 합니다. 에이시 뉴에너지 제공 단면 스폿 용접기 그리고 양면 스폿 용접기, 갠트리 스폿 용접기 등....

1. 다양한 작업장에 적합한 장갑을 선택하십시오. 장갑의 크기는 적절해야 합니다. 장갑이 너무 조이면 혈류가 제한되어 쉽게 피로하고 불편합니다. 너무 느슨하면 사용하기가 어렵고 쉽게 떨어집니다. 2. 선택한 장갑은 충분한 보호 효과가 있어야 합니다. 예를 들어, 강선 절단 방지 장갑을 사용해야 하는 환경에서는 합성사 절단 방지 장갑을 사용할 수 없습니다. 보호 기능을 보장하려면 정기적으로 장갑을 교체해야 합니다. 유통기한을 초과하면 손이나 피부를 다칠 수 있습니다. 3. 장갑을 수시로 점검하여 작은 구멍이 있는지, 손상되거나 마모된 곳, 특히 손가락 관절이 있는지 확인하십시오. 글로브 박스 장갑의 경우 팽창 방법을 사용하여 검사할 수 있습니다. 4. 장갑의 사용 상황에 주의하십시오. 한 쌍의 장갑을 다른 장소에서 사용하면 장갑의 수명이 크게 단축될 수 있습니다. 5. 사용 중 안전에 주의하고 오염된 장갑을 함부로 버리지 마십시오. 사용하지 않는 장갑은 안전한 장소에 보관하십시오. 이상은 "실험실 글러브 박스 장갑 사용 시 주의사항"입니다. 실험 결과의 정확성을 보장하기 위해 모든 사람은 정상 시간에 사용할 때 주의해야 합니다. 에이시 제공 실험실 글러브 박스, 진공 글러브 박스, 정화 기능이 있는 진공 글로브 박스 리튬 배터리 R&D용.