현재 시장에 나와 있는 리튬 배터리의 포장 형태는 크게 정사각형 포장, 원통형 포장 및 알루미늄 플라스틱 필름 포장으로 구분됩니다. 정사각형 패키지 및 원통형 패키지는 주로 알루미늄 쉘 및 스틸 쉘을 포함한 금속 쉘로 만들어집니다. 알루미늄 플라스틱 필름 포장은 주로 파우치 셀 리튬 이온 배터리의 포장에 사용됩니다. 알루미늄-플라스틱 필름으로 캡슐화된 파우치 셀은 주로 3C 분야에서 사용되며 최근 몇 년 동안 자동차 신에너지 산업에 점차적으로 침투하여 다양한 유형의 자동차에 안전하고 안정적인 전력 출력을 제공하고 있습니다. 1. 알루미늄 플라스틱 필름 소개 파우치 셀에 사용되는 포장재는 알루미늄-플라스틱 필름이라고 하는 알루미늄-플라스틱 복합 필름입니다. 알루미늄 플라스틱 필름의 설계 및 제조 기술 요구 사항은 비교적 높습니다. 알루미늄 플라스틱 필름의 두께는 사양이 다릅니다. 그 구조는 내부에서 외부로 CPP 층, Al 층 및 나일론 층의 세 가지 재료로 주로 구성됩니다. 베어 셀을 캡슐화하기 전에 알루미늄 플라스틱 필름을 펀칭해야 합니다. 우리는 제공할 수 있습니다 파우치 셀 케이스 성형기 알루미늄 플라스틱 필름을 펀칭합니다. 알루미늄-플라스틱 필름을 필요한 사양으로 펀칭한 후 셀을 포장합니다. 펀칭 피트의 내부 재료는 일정 융점을 갖는 캐스트 폴리프로필렌 필름(CPP)이며, 포장 시 일정 온도 및 압력에서 캡슐화 양면의 CPP 층 재료가 상대적으로 용융되어 함께 접착됩니다. CPP 층 재료는 금속 Ni, Al 및 탭 접착제와의 열 밀봉 접착력이 우수하고 전해질 저항성 및 HF 저항성이 우수합니다. 동시에 CPP 층은 절연 및 물리적 보호 특성이 우수하여 전극과 리튬 이온 배터리 소프트 패키지 재료 사이의 단락을 효과적으로 방지하여 알루미늄 플라스틱 필름의 부식을 유발합니다. 2. 히트 실링의 영향 요인에 대한 논의 먼저, 알루미늄-플라스틱 필름 히트 실링의 목적은 외부 환경으로부터 셀을 격리시키는 것, 즉 외부 습기, 공기 침투 및 전해질 누출에 영향을 줄 수 있는 모든 불량 포장이 발생하지 않도록 하는 것임을 이해해야 합니다. . 소프트팩 셀의 패키징은 크게 윗면 밀봉과 최종 밀봉 공정으로 나뉜다. 상부 밀봉 공정은 주로 알루미늄-플라스틱 필름, 탭 접착제 및 구리-니켈 탭의 직접 포장으로 손상 가능성이 더 큽니다. 측면 씰은 알루미늄 - 플라스틱 필름 CPP 층 사이의 캡슐화이며, 주로 주름과 기포의 출현을 방지하기 위해 너무 많은 문제가 없습니다. 최종 봉인은 진공 패키지입니다. 리튬 배터리는 미리 충전되어 있기 때문에 가스가 발생하고 전해질이 알루미늄 플라스틱 필름의 PP 층에 쉽게 달라붙어 포장 상태가 좋지 않습니다. ACEY NEW ENERGY가 제공하는 top&side 씰링 기계， 파우치 셀용 진공 밀봉기. 3. 공예 패키징 프로세스는 더 중요한 링크입니다. 포장 공정의 핵심 요소는 온도, 압력 및 시간입니다. 패키지의 더 나은 상태는 PP 필름이 융점에 도달 한 후 함께 접착되고 패키지가 외관이 좋고 기포 또는 주름이없고 패키지 강도가 높으며 기밀성이 좋으며 절연 테스트를 통과했다는 것입니다. 알루미늄-플라스틱 필름을 선택한 후 최적의 포장 공정을 확인하려면 온도, 압력 및 시간의 3요소 DOE가 필요합니다. 알루미늄 플라스틱 필름의 PP 용융 온도는 일반적으로 180℃~190℃입니다. 일정 범위 내에서 여러 온도점을 선택하여 동일한 압력과 열봉합 시간으로 열봉합 실험을 할 수 있으며, 열봉합 강도와 효과에 따라 최적의 포장 온도를 결정할 수 있습니다. 포장 장비를 일상적으로 사용하는 동안 밀봉 헤드의 평탄도와 평행도에주의하고 밀봉 헤드와 온도 센서의 온도가 정상인지 등을 확인하고 온도가 비정상 일 때 해당 문제를 해결하십시오. 셀 패키징은 셀의 최종 성능에 영향을 미치는 핵심 프로세스입니다. 알루미늄-플라스틱 필름의 포장에 영향을 미치는 주요 요소는 장비 및 금형의 선택과 포장 공정의 결정입니다. 포장 과정에서 포장 온도와 포장 시간이 주요 위치를 차지합니다. 두 번째 영향을 미치는 요인은 들어오는 재료의 품질, 작업자의 능력, 작업장 환경입니다. 모든 면을 조율해야만 세포 포장 작업을 잘 할 수 있습니다. 전해액의 부식을 방지함과 동시에, 전지 내부를 외부 환경과 격리시켜 수증기의 침투를 방지하고 리튬 전지의 사이클 수명과 사용 안전성을 확보합니다....

우리 모두가 알다시피, 다른 유성 믹서 혼합 작업의 의도와 밀접하게 관련된 작업 과정에서 다른 움직임을 가질 것입니다. 진공 유성 믹서는 3세트의 다층 블레이드 또는 기타 혼합 블레이드(진공 믹서라고도 함)가 내부에 있는 다기능 유성 믹서입니다. 실험실 유성 믹서의 작동 원리는 다음과 같습니다. 유성 캐리어가 회전하면 상자에 있는 3개의 교반 및 분산 샤프트를 구동하여 배럴의 축을 중심으로 회전하여 고속으로 회전하여 재료가 폭력적인 영향을 받도록 합니다. 전단 및 반죽 효과. 유성 믹서는 새로운 유형의 고효율 비 사점 혼합 및 혼합 장비입니다. 그것은 일반적이고 새로운 혼합 방법을 가지고 있습니다. 케틀에는 2~3개의 다층 블레이드 교반기와 1~2개의 활성 스크레이퍼가 있습니다. 교반기는 주전자 본체 주위에 있습니다. 축이 함께 회전하면 서로 다른 속도로 자체 축을 중심으로 고속으로 회전하여 케틀 본체에서 재료가 무질서하게 움직입니다. 다양한 혼합 장치를 작동하여 다양한 혼합 공정 요구 사항을 완료합니다. 선택 및 선택에서 공정 혼합 작업의 의도와 요구 사항에 따라 유성 혼합기의 유형, 모터 동력 및 혼합 속도를 확인한 다음 감속기, 랙, 혼합 샤프트, 샤프트 씰 및 기타 부품을 선택하십시오. 어떤 움직임은 윙윙거리는 소리와 같이 매우 작고, 어떤 움직임은 매우 커서 큰 공장에서 멀리서도 분명하게 들립니다. 그렇다면 운동의 크기는 유성 믹서의 질량을 의미합니까? 엄밀히 말하면 유성 믹서의 움직임은 질량과 직접적인 관련이 없지만 속도와 힘과 관련이 있습니다. 일부 공장에서는 많은 구동력이 필요한 대형 유성 믹서를 사용하기 때문에 전원을 켠 후 샤프트의 회전 속도가 매우 빠릅니다. 유성 믹서 제조업체는 블레이드를 민첩하게 움직여 물체를 휘젓고 자연스럽게 움직입니다. 혼합된 물체가 더 가볍고 속도가 느리기 때문에 일부 유성 믹서는 조용합니다. 그러나 유성 믹서를 구입할 때 여전히 유성 믹서의 움직임으로 판단할 수 있지만 움직임이 아니라 블레이드가 작동할 때 소음이 있는지 여부로 판단할 수 있습니다. ACEY NEW ENERGY는 다양한 유성 믹서， 전기 진공 믹서 등.

코팅 기계가 작동하는 동안 먼저 두 가지 작업 절차를 따릅니다. 1, 포워드 롤러의 두께를 설정하는 과정 2. 리버설 롤러 코팅 공정 코팅기 리버스 롤 코팅 및 코팅 창 : 폴 ​​클로스 머신에서 코팅 롤의 슬러리 코팅은 리버스 롤에 대한 밝은 롤의 빈 영역에 싸인 구리 호일입니다. 또는 알루미늄 호일에. 따라서 코팅 공정은 리버스 롤러 코팅의 규칙도 충족해야 합니다. 리버설 롤 코팅 공정에서 두 롤의 공극이 상대적으로 작으면 모세관 수가 충분히 낮습니다. 즉, 점도나 속도가 상대적으로 작을 때 상대적으로 속도비가 넓은 평면에서 활성이 상대적으로 낮습니다. 안정적인. 더 나은 코팅 겉보기 품질을 얻을 수 있습니다. 공극이 상대적으로 크면 도공 속도가 빠르면 단순히 기포가 나타나며 도막 표면에 미세한 기포가 많이 생깁니다. 때로는 출력 값을 높이기 위해 전진 코팅 속도를 선택하여 에어 트래핑의 유해성을 나타낼 수 있습니다. 이러한 유해성을 제거하기 위해 공간을 줄이는 작업 방식을 선택합니다. 공간이 너무 작으면 코팅 롤러와 백 롤러가 서로 반죽되고 모터와 감속기의 부하가 추가로 가중되어 비정상적인 마모를 구성합니다. 이것은 리버스 롤러에서 슬러리의 코팅 속도가 제한되는 이유 중 하나이기도 합니다. 포워드 롤러 코팅과 그 코팅 창: 먼저 코팅 기술-코팅 창의 용어를 소개합니다. 어떤 코팅 방법(방법)에도 적용 가능한 계획이 있으며 특정 작동 조건 내에서 무해할 수 있습니다(계획) 코팅, 즉 지지체에 얇은 유체 층을 고르게 코팅하는 코팅 작업의 계획을 코팅 창이라고 합니다. 코팅 기술. 코팅기에서는 포워드 롤러 코팅에서 동일한 방향으로 변화하는 두 코팅 롤러와 미터링 롤러 사이의 계량 간격을 스케줄링하여 제어하고 코팅 롤러에 필요한 두께의 코팅을 형성합니다. 코팅 방식은 회전하는 롤러의 특수한 공법으로, 계량 롤러가 변하지 않을 때 계량 롤러의 속도가 0이고, 계량 롤러의 단면을 쉼표 모양으로 만드는 것으로, 쉼표 스크레이퍼. 코팅 두께는 쉼표 블레이드와 코팅 롤러 사이의 간격을 변경하여 조정할 수 있습니다. 이 특별한 전방 롤러 코팅 방법에서 작업이 부적절하고 칼날의 위치가 작업 방향과 반대이고 코팅 매개 변수와 슬러리 매개 변수가 특정 계획에 있지 않으면 수직 경로 손상을 줄 수 있습니다. 수직 경로라고 합니다. 에이시 뉴에너지 제공 자동 간헐 코팅기.

많은 사람들이 스폿 용접기를 사용하는 용접 과정에서 가용접을 하지만 좋은 해결책을 찾지 못합니다. 사실, 잘못된 용접에는 많은 이유가 있습니다. 소개합니다: 1. 안정적인 전원 공급 장치 전압 : 생산 과정에서 전력망의 전압이 불안정하고 높고 낮음이 전류 크기를 결정하여 잘못된 용접이 발생합니다. 2. 전극 표면의 먼지 : 많은 수의 공작물을 장기간 용접하는 동안 전극 팁 표면에 두꺼운 산화층이 형성되어 전도도에 직접적인 영향을 미치고 잘못된 용접 및 잘못된 용접을 유발합니다. 이때 전극을 다듬어 제거해야 합니다. 이상적인 용접 효과를 얻기 위한 표면 산화층. 3. 용접 매개변수 설정: 실린더 압력, 용접 시간 및 전류는 용접 품질을 직접 결정합니다. 이러한 매개변수 그룹을 최상의 조건으로 조정해야 고품질 제품을 용접할 수 있습니다. 특정 매개변수 설정은 알루미늄 합금 판, 스테인리스 강판, 아연 도금 판, 너트 등과 같은 재료에 따라 결정됩니다. 좋은 안장에 좋은 말이라는 우리 모두에게 친숙한 속담이 있습니다. 전극은 자동 스폿 용접기의 안장이므로 좋은 스폿 용접기를 선택하는 것 외에도 적절한 전극 재료를 선택하는 데주의를 기울여야 스폿 용접기가 더 나은 성능과 더 긴 서비스 수명을 가질 수 있습니다. . 전극은 자동 스폿 용접기를 사용하는 동안 전류, 압력 및 열을 전달해야 합니다. 이 기능에 따라 전극 재료에 대한 기본 요구 사항은 다음과 같습니다. 1. 고온에서의 고강도 및 경도, 변형 및 마모에 대한 우수한 내성; 2. 높은 전기 전도성 및 열전도율, 낮은 자체 저항 가열은 용접 영역에서 열을 신속하게 제거하고 전극의 수명을 연장하며 자동 스폿 용접기의 용접 표면의 가열 상태를 향상시킬 수 있습니다. 3. 고온에서 용접금속과 합금을 형성하는 경향이 적고 물성이 안정하며 접착이 용이하지 않다. 한 가지 주의할 점은 모든 전극 재료가 스폿 용접기 위의 요구 사항을 잘 충족시켜야 하며, 자체 용접 공정 및 용접 재료 특성에 따라 적절한 전극 재료를 선택해야 합니다. 예를 들어, 고온합금을 용접하려면 고온에서 경도가 높은 전극재를 사용해야 하지만 전기전도도와 열전도도가 떨어지는 경우가 많아 용접 시 냉각에 주의해야 한다. 전기전도도가 높은 알루미늄 및 알루미늄합금 금속을 용접할 때는 전기전도도가 낮은 구리, 카드뮴 구리 등과 같은 전극 재료를 선택해야 하지만 고온에서 경도가 높고 용접 금속 제품에 쉽게 부착됩니다. . 또한 전극 단면의 형상도 매우 중요하며, 자동 스폿 용접기 다른 끝면을 가진 전극은 다른 재료에 따라 설계되어야 합니다. 에이시 뉴에너지 제공 단면 스폿 용접기 그리고 양면 스폿 용접기, 갠트리 스폿 용접기 등....

1. 다양한 작업장에 적합한 장갑을 선택하십시오. 장갑의 크기는 적절해야 합니다. 장갑이 너무 조이면 혈류가 제한되어 쉽게 피로하고 불편합니다. 너무 느슨하면 사용하기가 어렵고 쉽게 떨어집니다. 2. 선택한 장갑은 충분한 보호 효과가 있어야 합니다. 예를 들어, 강선 절단 방지 장갑을 사용해야 하는 환경에서는 합성사 절단 방지 장갑을 사용할 수 없습니다. 보호 기능을 보장하려면 정기적으로 장갑을 교체해야 합니다. 유통기한을 초과하면 손이나 피부를 다칠 수 있습니다. 3. 장갑을 수시로 점검하여 작은 구멍이 있는지, 손상되거나 마모된 곳, 특히 손가락 관절이 있는지 확인하십시오. 글로브 박스 장갑의 경우 팽창 방법을 사용하여 검사할 수 있습니다. 4. 장갑의 사용 상황에 주의하십시오. 한 쌍의 장갑을 다른 장소에서 사용하면 장갑의 수명이 크게 단축될 수 있습니다. 5. 사용 중 안전에 주의하고 오염된 장갑을 함부로 버리지 마십시오. 사용하지 않는 장갑은 안전한 장소에 보관하십시오. 이상은 "실험실 글러브 박스 장갑 사용 시 주의사항"입니다. 실험 결과의 정확성을 보장하기 위해 모든 사람은 정상 시간에 사용할 때 주의해야 합니다. 에이시 제공 실험실 글러브 박스, 진공 글러브 박스, 정화 기능이 있는 진공 글로브 박스 리튬 배터리 R&D용.

친애하는 새로운 & 일반 고객님께, 우리 나라의 국경일이 다가오면서 이 행복을 여러분과 함께 나누고자 저희의 휴일을 안내해 드리고자 합니다. 국경절 휴일은 10월 1일부터 7일까지입니다. 이 기간 동안 정상적으로 주문이 접수되지만, 공휴일 다음 영업일인 10월 8일부터 처리가 시작됩니다. 이용에 불편을 드려 죄송합니다. 그러나 때때로 이메일을 확인할 것입니다. 긴급 상황이 발생하면 언제든지 allen@xmacey.com으로 이메일을 보내거나 +8618950009155로 전화해 주시면 최대한 빨리 답변해 드리겠습니다. 에이시 뉴에너지 , 2009년부터 리튬 이온 배터리 기계 솔루션 제공업체 및 제조업체. 우리 사업은 다음과 같은 배터리 실험실 규모 제조 기계를 포함합니다. 행성 진공 믹서, 배터리 전극 코팅기, 글러브 박스 등; 배터리 팩 조립 라인, 배터리 자동 분류기, 배터리 스폿 용접기, BMS 테스터 등.이 제품에 관심이 있으시면 문의를 환영합니다.

리튬 배터리 자동 스폿 용접기의 올바른 유지 관리 방법 (1) 냉각 측면: 용접할 때 배터리 자동 스폿 용접기를 저온으로 유지하기 위해 전극, 2차 회로, 변압기, 사이리스터, 정류기 및 기타 전원 부품 등을 냉각하기 위해 이 물을 통해 냉각수를 사용해야 하기 때문에 정상적으로 사용됩니다. 따라서 다양한 지류수로가 막히지 않았는지 항상 확인하고 막힌 수로를 적시에 정리할 필요가 있다. (2) 점용접 전극의 경우: 전극은 스폿 용접 시 공작물에 직접 작용하는 부분입니다. 전도성, 경도 및 연화 온도가 높지만 지속적인 고압 충격 및 고온에서는 여전히 불가피하게 변형되므로 실제 용접 매개 변수를 기반으로 해야 합니다. 솔더 조인트의 수, 또는 제 시간에 전극을 직접 교체하십시오. (3) 접지선은 잘 연결되어야 합니다. 배터리 자동 스폿 용접기의 안전을 보장하기 위해 접지선을 사용해야 하며 접지선을 통해 잘 보존됩니다. 접지에 연결하면 저항을 줄일 수 있어 보다 안전하게 동작할 수 있고 정상적으로 사용할 수 있습니다. (4) 배터리 자동 스폿 용접기 청소: 청소를 위해 자동 배터리 스폿 용접기 , 본체는 내부의 변압기 및 전원 구성 요소가 깨끗한지 확인해야 합니다. 그것은 전기로 용접되며 전기의 안전이 보장되어야합니다. 제어 상자의 메인 보드는 금속 먼지가 쌓이지 않도록 자주 먼지를 제거해야 합니다. 메인 보드에 숨겨진 위험을 유발합니다. 솔레노이드 밸브도 정기적으로 청소하고 테스트해야 하며 밸브 작동이 실패하면 심각한 용접 불안정이 발생할 수 있습니다. 자주 청소해야 하는 또 다른 부분은 2차 구리 연결 부분, 특히 자주 분해 및 조정되는 부분의 표면의 청결도입니다! 그렇지 않으면 구리 표면의 먼지와 마모로 인해 2차 회로의 임피던스가 증가하고 용접 전류의 출력이 감소합니다. 스폿 용접기의 용접 능력을 감소시키는 동시에 용접 전류의 안정성에 영향을 미칩니다. (5) 용접 컨트롤러의 검사 및 교정: 특히 정전류 컨트롤러의 경우 정기적으로 신뢰할 수 있는 타사 테스트 장비를 사용하여 용접 전류를 수정해야 합니다. 그렇지 않으면 원래 용접 전류 설정으로 인해 전류 편차로 인해 용접 불량이 발생합니다. 스폿 용접 장비를 장기간 유지 보수해야 용접시 문제가 없으며 스폿 용접 품질을 보장 ​​할 수 있습니다. 에이시 원스톱 솔루션을 제공합니다 자동 단면 스폿 용접기, 양면 스폿 용접기 배터리 팩 조립 라인의 다른 기계.

리튬 이온 배터리는 휴대용 에너지 저장 장치로서 휴대폰, 노트북, 카메라, 전기 자전거, 전기 자동차 및 기타 분야에서 널리 사용됩니다. 그 중, 리튬 배터리 전해질 무시할 수 없는 부분이다. 결국 배터리 비용의 15%를 차지하는 전해질은 배터리 에너지 밀도, 전력 밀도, 광범위한 온도 적용, 사이클 수명 및 안전 성능에서 중요한 역할을 합니다. 전해질은 리튬 배터리의 4가지 핵심 소재 중 하나입니다. 양극, 음극, 분리막 및 전해질 . 그것은 리튬 이온 배터리의 "혈액"이라고 불리며 배터리의 양극과 음극 사이에서 전자를 전도합니다. 고전압 및 고전압 리튬 배터리를 확보하여 에너지 비율과 같은 이점을 확보하는 것입니다. 우리 모두가 알고 있듯이 리튬 이온 배터리의 주요 구성 요소는 양극 재료, 음극 재료, 전해질 및 분리막의 네 가지 측면으로 구성됩니다. 리튬이온 배터리의 중요한 부분인 전해질은 리튬이온 배터리의 사이클 성능과 에너지 밀도를 향상시키는 대체할 수 없는 역할을 하여 전기 자동차의 범위를 더욱 넓히고 있습니다. 리튬 이온 배터리의 에너지 밀도는 배터리의 전압과 용량에 따라 다릅니다. 전지의 에너지 밀도를 높이기 위해서는 양극재와 음극재의 용량을 높이는 방법 외에 전지의 동작 전압을 높이는 방법도 있다. 이러한 방식으로 배터리는 높은 작동 전압에서 전해질에 영향을 미칩니다. 고압 성능은 또한 새로운 기술 요구 사항을 제시합니다. 전해질은 리튬 배터리의 양극과 음극 사이에서 전자를 전도하는 역할을 하여 리튬 이온 배터리가 고전압 및 높은 비에너지의 이점을 얻을 수 있도록 합니다. 전해질은 일반적으로 특정 조건 및 특정 비율에서 고순도 유기 용매, 전해질 리튬 염 및 필요한 첨가제와 같은 원료로부터 제조됩니다. ACEY NEW ENERGY가 제공하는 리밥 전해질, 라이프포4 전해질, LiNiMnCoO2 전해질, LiPF6 전해질, NaPF6 전해질.