나는 모든 사람들이 리튬 배터리 조립 장비 업계는 의 기능을 알고 있습니다. 리튬 배터리 종합 테스터 리튬 배터리 팩의 전압, 전류, 내부 저항 및 과전류를 테스트하는 것입니다. 이 진술은 여전히 ​​모든 사람이 종합 테스터의 기능을 단순히 이해하기에 충분하지 않습니다. 조금 더 깊이 파보겠습니다. 종합 테스트는 리튬 배터리의 용량을 감지할 수 없습니다. 배터리 세트가 하루에 배터리 사용량을 시뮬레이트해야 하기 때문에 왜 그렇게 말합니까? 종합 테스터는 약 4초 20초로 매우 빠르게 충전 및 방전되므로 전원이 아닌 배터리 전원을 테스트할 수 있습니다. 얼마지만 보드를 보호하는 장치도 테스트하십시오. 그러나 이러한 기능은 리튬 배터리 노화 기계 . 이를 종합테스터와 비교하여 모두가 리튬전지 종합테스터를 이해하기 쉽도록 하고자 한다. 리튬 배터리 노화 캐비닛은 리튬 배터리 보호 보드로 리튬 배터리 팩을 테스트할 수 없지만 리튬 배터리 용량을 측정할 수 있습니다. . 일부 고객은 종합 테스터를 사용하지 않고 노후된 캐비닛을 직접 구입하여 비용을 절감할 수 있다고 생각하지만 이 두 장치의 기능을 파악한 후에는 이 두 가지 개념을 이해합니다. 간단히 말해서 리튬 배터리 종합 테스터는 배터리 용량을 측정할 수 없지만 보호 플레이트가 있는 리튬 배터리 팩을 테스트할 수 있습니다. 리튬 배터리 노화 캐비닛은 리튬 배터리의 용량을 테스트할 수 있지만 보호 보드가 있는 배터리 팩을 테스트할 수는 없지만 리튬 배터리 팩의 전압 및 전류 정확도를 테스트할 수 있습니다. ACEY는 배터리 팩 조립 기계의 전체 세트를 제공합니다.

리튬 이온 배터리의 생산은 밀접하게 연결된 공정 단계 프로세스입니다. 전반적으로 리튬 배터리의 생산에는 폴피스 제조 공정이 포함되며, 배터리 조립 공정 그리고 최종 액체 주입, 밀봉, 형성 및 숙성 공정 . 3단계 프로세스에서 각 프로세스는 여러 핵심 프로세스로 나눌 수 있으며 각 단계는 배터리의 최종 성능에 큰 영향을 미칩니다. 극편 제조 공정에서는 슬러리 준비, 슬러리 코팅, 극편 압연, 극편 절단, 극편 건조의 5가지 공정으로 나눌 수 있습니다. 배터리 조립 공정에서 다양한 배터리 사양에 따라 권선, 케이싱, 용접 및 기타 공정으로 크게 나눌 수 있습니다. 조립이 완료된 후의 액주입 공정에는 액주입과 밀봉이 있습니다. 마지막은 전지 형성, 노화, 용량 분리의 3단계 과정이다. 전지가 제조된 후 전지는 처음으로 사전 활성화되고 안정화되어야 합니다. 즉, 최종 형성-노화-체적 공정입니다. 1. 형성 프리포메이션의 개념은 제조된 리튬이온 배터리를 작은 전류로 충방전하는 것이다. 리튬 배터리의 생산이 완료된 후 배터리는 작은 전류로 충방전해야 합니다. 사전 충전의 목적과 관련하여 주로 두 가지가 있습니다. 1. 전지 제조 후 전극 재료가 최적의 적용 가능한 상태가 아니거나, 물리적 특성이 부적절하거나(예: 입자가 너무 크거나 접점이 가깝지 않은 경우 등), 상 자체가 올바르지 않은 경우(예: 합금 메커니즘의 일부 금속 산화물 음극)), 충전 및 방전을 통해 처음으로 활성화해야 합니다. 2. 리튬 전지의 1차 충전 시 양극의 활물질에서 Li+가 제거되고, 전해질-격막-전해질을 통과한 후 음극 흑연 물질의 층 사이에 삽입된다. 이 과정에서 전자는 주변 회로를 따라 양극에서 음극으로 이동합니다. 이때 흑연 양극에 삽입된 리튬 이온의 전위가 낮기 때문에 전자가 먼저 전해질과 반응하여 SEI막과 약간의 가스를 형성하게 된다. 이 과정에서 약간의 가스가 발생하고 소량의 전해질이 소모됩니다. 일부 배터리 제조업체는 이 프로세스 후에 배터리 배출 및 충전 작업을 수행합니다. 특히 LTO 배터리의 경우 많은 양의 가스가 발생하고 배터리가 부풀어 오릅니다. 두께가 10%를 초과합니다. 흑연 음극의 경우 가스 발생량이 적고 배기 작업을 수행할 필요가 없습니다. 이는 1차 충전 과정에서 생성된 SEI막이 전해질과 전자의 추가적인 반응을 방해하여 더 이상 기체가 생성되지 않기 때문이다. 이것이 흑연 전지의 비가역 용량의 근원입니다. 돌이킬 수 없는 용량 손실이 발생하지만 배터리의 안정성도 달성됩니다. 2. 노화 에이징은 일반적으로 1차 충전 후 배터리를 배치하고 배터리를 조립 및 주입한 후 형성하는 것을 말합니다. 상온 또는 고온에서 숙성될 수 있습니다. 두 기능 모두 초기 충전 및 형성 후 형성되는 SEI 필름의 특성 및 구성을 보다 안정하게 만들고 배터리의 전기 화학적 성능의 안정성을 보장하는 것입니다. 노화의 세 가지 주요 목적은 다음과 같습니다. 1. 전지가 예비 성형 공정을 거친 후 전지 내부의 흑연 음극에 일정량의 SEI 막이 형성되지만 이 막은 조밀한 구조와 작은 기공을 갖는다. 고온에서 배터리의 노화는 SEI 구조가 느슨한 기공을 재구성하고 필름을 형성하는 데 도움이 됩니다. 2. 배터리의 전압은 형성 후 불안정한 단계에 있으며 전압은 실제 전압보다 약간 높습니다. 노화의 목적은 전압을보다 정확하고 안정적으로 만드는 것입니다. 3. 배터리를 고온 또는 상온에서 일정 시간 방치하면 전해질이 극편에 완전히 침투할 수 있으므로 배터리 성능의 안정성에 유리합니다. 배터리의 형성 및 노화 과정은 필수적입니다. 실제 생산에서 배터리의 충방전 공정은 배터리의 재료 시스템과 구조 시스템에 따라 선택되지만 배터리의 형성은 작은 전류 조건에서 충방전되어야 합니다. 이 두 가지 핵심 공정을 거쳐 안정화된 배터리는 용량으로 나뉘며, 패키징 등의 공정을 거쳐 출시될 수 있다. ACEY NEW ENERGY에는 다른 채널이 있습니다. 배터리 셀 용량 등급 기계....

리튬 배터리 산업에서 수년간의 발전을 거쳐 초기 AC 펄스 스폿 용접기에서 에너지 저장 스폿 용접기, 중간 주파수 스폿 용접기, 트랜지스터 형 스폿 용접기, 레이저 스폿 용접기로 스폿 용접 장비가 지속적으로 업그레이드됩니다. , 스폿 용접 품질도 지속적으로 향상되었습니다. 그러나 우리는 종종 모든 종류의 스폿 용접 기계가 동일한 생산 작업장에 모여 각자의 역할을 하는 것을 봅니다. 성능이 좋지 않은 스폿 용접기는 제거되지 않았습니다. 왜요? 우리는 다양한 스폿 용접 기계에서 시작합니다. 그들의 성과를 깊이 이해하기 위해. 그만큼 AC 펄스 스폿 용접기 단일 칩 마이크로컴퓨터에 의해 제어되는 SCR을 사용하여 용접 변압기의 1차 코일에 대한 AC 펄스 전압을 차단하고, 변압기는 고전압 펄스를 저전압 대전류로 변환하여 스폿 용접 바늘에 출력합니다. 방전 스폿 용접. 에너지 저장 스폿 용접기 단일 칩 마이크로컴퓨터를 통해 에너지 저장 커패시터의 충전 전압을 제어한 다음 용접 변압기로의 커패시터 방전 시간을 제어하여 용접 변압기의 2차측이 매번 동일한 양의 일을 출력하여 스폿 용접을 방전하도록 합니다. 바늘. 중간 주파수 용접 전원 AC 입력 전류는 직류로 정류되고, 직류는 인버터에 의해 고주파 펄스로 변환되어 중간 주파수 변압기의 1차측으로 전달됩니다. 변압기 2차 출력 파형이 전파 정류된 후 안정적인 저전압 대전류를 스폿 용접 바늘에 출력하여 스폿 용접을 방전합니다. 트랜지스터 용접 전원은 가장 이상적인 저항 용접 전원입니다. 용접 변압기가 필요하지 않으며 전류가 빠르게 상승합니다. 현재 파형을 고주파로 직접 출력합니다. 그것은 정전류, 정전압 또는 정전류 및 정전압 제어 방법을 선택할 수 있지만 비용이 많이 드는 단점도 있습니다. 그만큼 레이저 스폿 용접기 크리스탈, 크세논 램프, 콘덴서 캐비티, 광학 공진 캐비티, 냉각 필터 구성 요소 및 레이저 전원 공급 장치로 구성됩니다. 배터리 산업에서 강철 쉘과 알루미늄 쉘 커버 플레이트의 용접이 널리 사용되었습니다. 최근에는 폴리머 PACK 보호 플레이트의 스폿 용접도 사용되기 시작했습니다. 저항 용접에 비해 레이저 용접기는 스폿 용접 바늘을 갈 필요가 없다는 장점이 있으며 용접이 견고하고 용접 스폿이 균일하며 잘못된 용접을 생성하기 쉽지 않지만 높은 단점도 있습니다. 가격과 높은 유지 비용. ACEY는 모든 종류의 배터리 스폿 용접기.

분리기의 주요 기능은 리튬 배터리의 양극과 음극을 분리하여 두 극이 접촉하고 단락되는 것을 방지하는 것입니다. 또한 전해질 이온을 통과시키는 기능도 있습니다. 다이어프램의 성능은 배터리의 인터페이스 구조와 내부 저항을 결정하며, 이는 배터리의 용량, 사이클 및 안전 성능에 직접적인 영향을 미칩니다. 전통적인 폴리에틸렌(PE) 및 폴리프로필렌(PP) 유기 분리막 , 실제 사용시 낮은 융점과 불충분한 기계적 강도의 문제가 있으며 극한 조건에서 배터리 단락을 쉽게 일으킬 수 있습니다. 높은 융점, 우수한 화학적 안정성, 전해질과의 친화성 등의 무기 세라믹 재료의 장점으로 인해 세라믹 코팅(기재 필름으로 유기 재료, 코팅 재료로 세라믹 입자)으로 개선된 복합 격막이 주목받고 있다. 세라믹 코팅된 특수 다이어프램: PP, PE 또는 다층 복합 다이어프램이 기판으로 사용되며 표면은 나노 알루미늄 산화물 재료 층으로 코팅됩니다. 특수한 공정을 거쳐 기판에 밀착됩니다. 리튬 이온 배터리의 고온 저항과 안전성을 크게 향상시킵니다. 세라믹 코팅된 특수 다이어프램은 특히 전원 배터리에 적합합니다. 세라믹 코팅 리튬 배터리 분리막 배터리 안전성 향상 세라믹 코팅된 리튬 배터리 분리막은 광범위한 응용 분야를 가질 것입니다. 이는 리튬 전지의 안전성 문제를 해결하기 위한 중요한 수단이며, 향후 리튬 전지 분리막의 발전 방향이기도 하다. 리튬 배터리의 안전 문제를 해결하는 것이 미래 분리막의 주요 개발 방향이 되었으며 코팅 분리막은 리튬 배터리의 안전 요구 사항을 충족하는 주요 선택입니다. 세라믹 코팅 후 다이어프램은 기본적으로 기공의 8%-10%를 덮고 240°C의 고온을 견딜 수 있습니다. 고객의 펑크 테스트를 통해 세라믹 다이어프램의 안전성은 실제로 리튬 배터리에 사용되는 일반 다이어프램보다 훨씬 뛰어납니다. 세라믹 다이어프램은 다이어프램에 나노 스케일의 세라믹 입자를 코팅하는 것입니다. 그 기능은 주로 다이어프램의 내열성 수축을 개선하고 다이어프램이 수축하여 대면적 단락을 일으키는 것을 방지하는 것입니다. 또한 세라믹의 낮은 열전도율은 리튬 배터리의 일부 열 폭주 지점이 팽창하여 전체 열 폭주를 형성하는 것을 방지합니다. 일반적으로 200°C 정도의 고온을 견딜 수 있습니다. 세라믹 코팅 리튬 전지 분리막의 특성 1. 열안정성 다이어프램 자체의 형태는 150°C에서 구워도 변하지 않으며 내부 단락을 효과적으로 방지하고 안전 성능을 향상시킬 수 있습니다. 2. 지구력 충전 주기가 증가함에 따라 세라믹 다이어프램의 용량 유지율은 여전히 ​​상대적으로 안정적입니다. 따라서 세라믹 다이어프램의 우수한 습윤성 및 액체 보유력은 배터리의 용량과 보유 성능을 향상시킬 수 있습니다. 3. 안정성 세라믹 멤브레인은 나노-TiO2 광촉매 물질로 코팅되어 있습니다. 이 재료는 막 표면에 유기물의 축적 및 막힘을 늦추고 오염에 저항하며 세라믹 막 튜브 및 막 여과 플럭스의 강도를 향상시켜 안정적인 효과를 얻을 수 있습니다....

리튬 배터리 선별기 원통형 배터리의 내부 저항 및 전압을 테스트하는 선별 장비입니다. 이 장비는 설정된 내부 저항 및 전압 값에 따라 해당 기어에 배터리를 정확하게 분류할 수 있습니다. 다른 기어에서 좋은 제품과 나쁜 제품을 분류합니다. 리튬 배터리 선별기의 작동에 주의해야 할 사항과 명확해야 할 사항이 있습니다. 원통형 리튬 배터리 선별기의 작동 및 작동에 대한 모든 사람의 이해를 돕기 위해 편집자는 모든 사람이 비교하고 이해할 수 있도록 몇 가지 주의 사항을 수집하고 분류했습니다. 1. 시동할 때 먼저 장비의 액츄에이터가 초기 위치에 있는지 확인하고 장비에 다른 잡화가 없는지 확인한 다음 공기 공급원을 켜고 공기 공급원 압력이 0.5~0.6Mpa인지 확인하십시오 , 전원을 켜서 제어 프로그램을 실행하세요. : 2. 퇴근 후 장비가 작동하지 않을 때 전원 및 공기 공급원을 끕니다. 3. 장비를 수리, 유지보수 및 유지보수할 때 전원 및 공기 공급원을 끄십시오. 4. 분류할 배터리를 적재 상자에 적재할 때 모든 배터리의 양극 및 음극 방향이 동일한지 확인하십시오. 수령 상자의 배터리가 거의 가득 찼을 때 제 시간에 배터리를 제거하십시오. 5. 기계가 작동 중일 때 손가락이 끼지 않도록 배터리 분류 트랙에 손을 넣지 마십시오. 6. 장비가 비정상적으로 작동하거나 이유 없이 정지된 경우 먼저 비상 정지 버튼을 누른 후 장비의 이상 상태를 확인하십시오. 문제 해결 후 비상 정지 버튼에서 손을 떼면 조작기가 원점으로 돌아가고 시스템이 일시 중지 상태가 됩니다. 시작 녹색 버튼을 눌러 시스템이 자동 작동을 재개하도록 하고, 시스템을 실행할 수 없는 경우 시스템 재설정 버튼을 눌러 정상 작동 상태로 복원할 수 있습니다. 7. 특정 유형의 배터리 분류가 완료되고 재료 알람이 없으면 녹색 버튼을 3초 동안 길게 눌러 재료를 비우거나 30초 동안 기다리면 시스템이 자동으로 마무리 모드로 들어갑니다. 나머지 재료를 트로프에 자동으로 분류합니다. 분류 후 장비 상태가 좋지 않으므로 적재하십시오. 8. 장비의 각 작동 전에 분류 조작기의 배터리를 비우고 시스템 재설정 버튼을 눌러 장비를 초기 상태로 만든 다음 실행 버튼을 누릅니다. 9. 분류할 배터리의 양극 및 음극이 깨끗한지 확인하고 동시에 먼지 및 기타 파편이 감지 프로브를 오염시키지 않도록 하여 측정 데이터의 정확성을 보장해야 합니다. 10. 측정 정확도를 보장하기 위해 정상적인 생산 조건에서 4시간마다 알코올로 프로브를 청소하고 매월 프로브를 교체하는 것이 좋습니다. 11. 테스터의 고정밀 측정을 보장하기 위해 테스터를 정기적으로 재설정하고 보정하십시오. 샤먼 ACEY 새로운 에너지 제공 5채널 선별기， 11채널 선별기....

유성 진공 믹서 폴리머 리튬 이온 배터리 액체 및 액체 리튬 배터리 액체, 전자 배터리 슬러리, 접착제, 몰드 접착제, 탄소 케톤 실란트, 폴리 우레탄 실란트에 적합한 분산 및 혼합의 조합이며 혼합, 반응, 분산, 용해, 균질화 , 유화 및 산소 접착제, 페인트, 잉크, 안료, 화장품, 제약, 살충제 및 건축 자재 산업의 액체 및 액체, 고체 및 액체 재료의 기타 공정. 주로 혼합 버킷, 혼합 커버, 혼합 전원 헤드(저속 혼합 패들 2세트, 고속 분산기 2세트 및 벽 긁는 패들 세트 포함), 온도 제어 장치, 리프팅 장치, 배럴 잠금 장치 및 제어 시스템. 믹서의 믹싱 헤드는 저속 교반 패들 2세트, 고속 분산기 2세트, 벽 스크래핑 패들 세트 및 온도 조절 장치 세트로 구성된 5축 유성 혼합입니다. 행성 상자. 교반 패들과 분산기는 혼합 배럴을 중심으로 회전하면서 독립적으로 회전합니다. 교반 및 분산력은 독립적인 무단 속도 조절을 실현할 수 있는 다른 모터에 의해 구동됩니다. 주요 전달 메커니즘은 타워 모양의 베어링 시트로, 모두 경질 합금 기계식 씰을 사용하는 동적 씰의 3개 층으로 나뉘며 기타 정적 씰은 실리콘 고무 씰로 밀봉됩니다. 진공 믹서는 일종의 혼합 장비이며 주로 일부 물질을 혼합하기 위해 존재합니다. 진공 혼합기를 사용하기 전에 사용 시 문제를 방지하기 위해 제때 유지해야 합니다. 사용할 때 밀봉 부품을 정기적으로 교체하십시오. 밀봉 부품의 주요 기능은 재료가 장비의 연결 부품이나 다른 공간으로 침투하는 것을 방지하는 것이기 때문에 전기 및 효율에 영향을 미치기 때문입니다. 그러면 실링 부품을 정기적으로 검사하고 교체하면 더 효과적일 수 있습니다. 밀봉 효과를 보장하는 것이 좋습니다. 또한 수증기는 장비의 녹 및 흑화의 원인이 되므로 물 제거를 잘 하는 것이 필요하지만, 장비 표면의 수증기 침식을 줄이기 위해서는 건조한 장비 환경을 확보해야 합니다. 진공 믹서.

현재 시장에 나와 있는 리튬 배터리의 포장 형태는 크게 정사각형 포장, 원통형 포장 및 알루미늄 플라스틱 필름 포장으로 구분됩니다. 정사각형 패키지 및 원통형 패키지는 주로 알루미늄 쉘 및 스틸 쉘을 포함한 금속 쉘로 만들어집니다. 알루미늄 플라스틱 필름 포장은 주로 파우치 셀 리튬 이온 배터리의 포장에 사용됩니다. 알루미늄-플라스틱 필름으로 캡슐화된 파우치 셀은 주로 3C 분야에서 사용되며 최근 몇 년 동안 자동차 신에너지 산업에 점차적으로 침투하여 다양한 유형의 자동차에 안전하고 안정적인 전력 출력을 제공하고 있습니다. 1. 알루미늄 플라스틱 필름 소개 파우치 셀에 사용되는 포장재는 알루미늄-플라스틱 필름이라고 하는 알루미늄-플라스틱 복합 필름입니다. 알루미늄 플라스틱 필름의 설계 및 제조 기술 요구 사항은 비교적 높습니다. 알루미늄 플라스틱 필름의 두께는 사양이 다릅니다. 그 구조는 내부에서 외부로 CPP 층, Al 층 및 나일론 층의 세 가지 재료로 주로 구성됩니다. 베어 셀을 캡슐화하기 전에 알루미늄 플라스틱 필름을 펀칭해야 합니다. 우리는 제공할 수 있습니다 파우치 셀 케이스 성형기 알루미늄 플라스틱 필름을 펀칭합니다. 알루미늄-플라스틱 필름을 필요한 사양으로 펀칭한 후 셀을 포장합니다. 펀칭 피트의 내부 재료는 일정 융점을 갖는 캐스트 폴리프로필렌 필름(CPP)이며, 포장 시 일정 온도 및 압력에서 캡슐화 양면의 CPP 층 재료가 상대적으로 용융되어 함께 접착됩니다. CPP 층 재료는 금속 Ni, Al 및 탭 접착제와의 열 밀봉 접착력이 우수하고 전해질 저항성 및 HF 저항성이 우수합니다. 동시에 CPP 층은 절연 및 물리적 보호 특성이 우수하여 전극과 리튬 이온 배터리 소프트 패키지 재료 사이의 단락을 효과적으로 방지하여 알루미늄 플라스틱 필름의 부식을 유발합니다. 2. 히트 실링의 영향 요인에 대한 논의 먼저, 알루미늄-플라스틱 필름 히트 실링의 목적은 외부 환경으로부터 셀을 격리시키는 것, 즉 외부 습기, 공기 침투 및 전해질 누출에 영향을 줄 수 있는 모든 불량 포장이 발생하지 않도록 하는 것임을 이해해야 합니다. . 소프트팩 셀의 패키징은 크게 윗면 밀봉과 최종 밀봉 공정으로 나뉜다. 상부 밀봉 공정은 주로 알루미늄-플라스틱 필름, 탭 접착제 및 구리-니켈 탭의 직접 포장으로 손상 가능성이 더 큽니다. 측면 씰은 알루미늄 - 플라스틱 필름 CPP 층 사이의 캡슐화이며, 주로 주름과 기포의 출현을 방지하기 위해 너무 많은 문제가 없습니다. 최종 봉인은 진공 패키지입니다. 리튬 배터리는 미리 충전되어 있기 때문에 가스가 발생하고 전해질이 알루미늄 플라스틱 필름의 PP 층에 쉽게 달라붙어 포장 상태가 좋지 않습니다. ACEY NEW ENERGY가 제공하는 top&side 씰링 기계， 파우치 셀용 진공 밀봉기. 3. 공예 패키징 프로세스는 더 중요한 링크입니다. 포장 공정의 핵심 요소는 온도, 압력 및 시간입니다. 패키지의 더 나은 상태는 PP 필름이 융점에 도달 한 후 함께 접착되고 패키지가 외관이 좋고 기포 또는 주름이없고 패키지 강도가 높으며 기밀성이 좋으며 절연 테스트를 통과했다는 것입니다. 알루미늄-플라스틱 필름을 선택한 후 최적의 포장 공정을 확인하려면 온도, 압력 및 시간의 3요소 DOE가 필요합니다. 알루미늄 플라스틱 필름의 PP 용융 온도는 일반적으로 180℃~190℃입니다. 일정 범위 내에서 여러 온도점을 선택하여 동일한 압력과 열봉합 시간으로 열봉합 실험을 할 수 있으며, 열봉합 강도와 효과에 따라 최적의 포장 온도를 결정할 수 있습니다. 포장 장비를 일상적으로 사용하는 동안 밀봉 헤드의 평탄도와 평행도에주의하고 밀봉 헤드와 온도 센서의 온도가 정상인지 등을 확인하고 온도가 비정상 일 때 해당 문제를 해결하십시오. 셀 패키징은 셀의 최종 성능에 영향을 미치는 핵심 프로세스입니다. 알루미늄-플라스틱 필름의 포장에 영향을 미치는 주요 요소는 장비 및 금형의 선택과 포장 공정의 결정입니다. 포장 과정에서 포장 온도와 포장 시간이 주요 위치를 차지합니다. 두 번째 영향을 미치는 요인은 들어오는 재료의 품질, 작업자의 능력, 작업장 환경입니다. 모든 면을 조율해야만 세포 포장 작업을 잘 할 수 있습니다. 전해액의 부식을 방지함과 동시에, 전지 내부를 외부 환경과 격리시켜 수증기의 침투를 방지하고 리튬 전지의 사이클 수명과 사용 안전성을 확보합니다....

우리 모두가 알다시피, 다른 유성 믹서 혼합 작업의 의도와 밀접하게 관련된 작업 과정에서 다른 움직임을 가질 것입니다. 진공 유성 믹서는 3세트의 다층 블레이드 또는 기타 혼합 블레이드(진공 믹서라고도 함)가 내부에 있는 다기능 유성 믹서입니다. 실험실 유성 믹서의 작동 원리는 다음과 같습니다. 유성 캐리어가 회전하면 상자에 있는 3개의 교반 및 분산 샤프트를 구동하여 배럴의 축을 중심으로 회전하여 고속으로 회전하여 재료가 폭력적인 영향을 받도록 합니다. 전단 및 반죽 효과. 유성 믹서는 새로운 유형의 고효율 비 사점 혼합 및 혼합 장비입니다. 그것은 일반적이고 새로운 혼합 방법을 가지고 있습니다. 케틀에는 2~3개의 다층 블레이드 교반기와 1~2개의 활성 스크레이퍼가 있습니다. 교반기는 주전자 본체 주위에 있습니다. 축이 함께 회전하면 서로 다른 속도로 자체 축을 중심으로 고속으로 회전하여 케틀 본체에서 재료가 무질서하게 움직입니다. 다양한 혼합 장치를 작동하여 다양한 혼합 공정 요구 사항을 완료합니다. 선택 및 선택에서 공정 혼합 작업의 의도와 요구 사항에 따라 유성 혼합기의 유형, 모터 동력 및 혼합 속도를 확인한 다음 감속기, 랙, 혼합 샤프트, 샤프트 씰 및 기타 부품을 선택하십시오. 어떤 움직임은 윙윙거리는 소리와 같이 매우 작고, 어떤 움직임은 매우 커서 큰 공장에서 멀리서도 분명하게 들립니다. 그렇다면 운동의 크기는 유성 믹서의 질량을 의미합니까? 엄밀히 말하면 유성 믹서의 움직임은 질량과 직접적인 관련이 없지만 속도와 힘과 관련이 있습니다. 일부 공장에서는 많은 구동력이 필요한 대형 유성 믹서를 사용하기 때문에 전원을 켠 후 샤프트의 회전 속도가 매우 빠릅니다. 유성 믹서 제조업체는 블레이드를 민첩하게 움직여 물체를 휘젓고 자연스럽게 움직입니다. 혼합된 물체가 더 가볍고 속도가 느리기 때문에 일부 유성 믹서는 조용합니다. 그러나 유성 믹서를 구입할 때 여전히 유성 믹서의 움직임으로 판단할 수 있지만 움직임이 아니라 블레이드가 작동할 때 소음이 있는지 여부로 판단할 수 있습니다. ACEY NEW ENERGY는 다양한 유성 믹서， 전기 진공 믹서 등.