버튼셀(buttoncell)은 외관상 코인셀.이라고도 함, 작은 버튼과 같은 크기의 배터리를 의미합니다. 일반적으로, 직경은 더 크고 두께는 더 얇습니다 . 해당 배터리 분류에는 원통형 배터리, 파우치 배터리, 각형 배터리.가 포함됩니다. 코인 셀의 단계와 과정은 다음과 같습니다. 배터리 준비: 1. 로터리 킬른 소결에 의한 활물질 제조 2. 준비된 재료를 섞고 갈아서 3. 제조된 양극 및 음극 혼합물을 진공 교반하는 단계 4. 사용하다 점도계 코팅 효과가 더 나을 때 슬러리의 점도를 측정하고, 배터리 슬러리가 다음 실험에서 이 점도로 조정될 수 있도록 기록 5. 사용 슬러리 필터 슬러리에서 입자 크기가 124 마이크론 이상인 다양한 경질 입자를 걸러내는 장치 6. 양극재와 음극재를 각각 집전체에 도포하고 건조한다. 7. 두께를 줄이고 밀도를 높이기 위해 건조된 포지티브 및 네거티브 기판을 롤링합니다.. 8. 추가 건조를 위해 폴 피스를 건조 상자로 옮깁니다. 배터리 포장 9. 양극 및 음극 시트와 분리지를 지정된 직경의 작은 원으로 자릅니다. 10. 절단된 폴 피스, 분리지, 전해질, 배터리 케이스 및 기타 액세서리를 글러브 박스 (수분 산소 함량은 11PPM 미만이어야 함) 11. 배터리를 아래에서 위로 쌓는 순서로 조립하고 전해질 주입: 음극 쉘 > 평판 패드 + 전해질 적당량 > 금속 리튬 시트 + 전해질 적당량 > 분리지 1층 + 적당량 전해질 > 양극 + 전기분해액 적당량 > 평패드 + 전해질 적당량 > 파편 > 양극 쉘 12. 캡슐화 기계에 배터리를 캡슐화 배터리 테스트 13. 사용 배터리 분석기 배터리 용량 및 사이클 노화를 테스트하기 위해 14. 내부 저항 테스터를 사용하여 배터리의 내부 저항 측정 일반적으로 사용되는 버튼 배터리의 배터리 쉘은 CR2032, CR2025, CR2016, etc.,입니다. C는 버튼 배터리 시스템,을 나타내고 R은 배터리의 원형을 나타냅니다. 처음 두 자리는 직경(단위 mm),이고 마지막 두 자리는 두께(단위 0.1mm), 중 두 자리. 중 더 가까운 쪽입니다(예:,). CR2032의 대략적인 크기는 직경 20mm, 두께 3.2mm. acey는 전체 라인을 제공합니다. 코인 셀 실험실 장비.

배터리 품질의 70%는 폴 피스의 품질과 관련이 있고, 폴 피스의 품질의 70%는 슬러리의 품질과 관련이 있습니다.. 따라서, 우수한 슬러리는 동등합니다. 배터리의 절반까지, 균질화는 배터리 제조의 기본이자 핵심 작업입니다. 실험실 전지 공정은 균질화 공정.을 제외하고 상용 전지 공정,보다 더 정교한 경향이 있습니다. 배터리 제조의 어려움. 리튬 이온 배터리의 슬러리 분산의 주요 목적은 활물질, 도전제, 바인더, 등.을 용매에 일정 질량비로 균일하게 분산시켜 일정 점도의 안정적인 슬러리를 형성하는 것입니다. , 극편 코팅에 사용. 리튬 이온 배터리 펄프화 공정의 목적은 생산을 위한 필름을 준비하는 것. 이상적인 슬러리를 위한 극편의 요구 사항: 1. 활물질 입자가 뭉침 없이 미세하고 균일하게 분산됨, 도전제 입자가 얇은 층을 형성하여 전도성 네트워크로 분산됨, 많은 활물질 입자가 전류에 얽혀 연결됨 수집가. 2. 활성 물질의 입자가 작아, 배터리가 높은 전류 밀도를 갖도록 하여. 현재, 리튬 이온 배터리 제조업체에서 사용하는 주류 균질화 장비는 이중 유성 믹서 . 리튬 배터리 산업에서 사용되는 이중 유성 혼합기, PD 믹서라고도 함,에는 저속 교반 부품 유성 및 고속 분산 부품 분산 장치. 저속 교반 부품이 장착되어 있습니다. 유성 기어에 의해 구동되는 2개의 구부러진 프레임 교반 패들,입니다.. 패들이 회전할 때 회전하여, 재료가 위아래로, 왼쪽과 오른쪽으로 움직이도록, 이상적인 혼합을 달성합니다. 짧은 시간에 효과. 고속 분산 부분은 일반적으로 유성 캐리어와 함께 회전하는 톱니가 있는 분산 디스크,이며, 재료가 강하게 전단되도록 동시에 고속으로 회전합니다. 분산. 효과는 일반 믹서의 몇 배. 분산 부분은 단분산 축과 이중 분산 축. 분산 축.으로 나뉩니다. 쌍둥이 유성 혼합기에서 슬러리 준비는 유동 전단 속도, 클러스터 단면적, 및 유체역학 점도.에 의해 지배되는 유체역학,에 의해 생성된 전단력을 종종 사용합니다. 슬러리 준비는 일반적으로 두 가지를 포함합니다. 프로세스: 클러스터의 해체 및 일시 중단된 집계의 재구성. acey NEW ENERGY는 다양한 배터리 재료 혼합기.

일상적인 사용에서 유성 볼 밀 , 연삭 볼의 과도한 마모는 연삭 볼 비용을 증가시킬 뿐만 아니라, 재료 출력의 품질에 부정적인 영향을 미치므로, 연삭 마모를 줄이기 위해 노력해야 합니다. 공. 유성 볼 밀이 작동 중일 때, 연삭 볼이 지속적으로 충돌하여 재료, 볼 밀의 내벽,과 연삭 볼 자체,에 마찰되어 결과적으로 마모로 이어집니다. 연삭 볼. 연삭 볼의 과도한 마모는 연삭 볼 비용을 증가시킬 뿐만 아니라, 재료 출력 품질에 부정적인 영향을 미치므로, 연삭 볼의 마모를 줄이기 위해 노력해야 합니다. 유성 볼 밀,의 연삭 볼 마모를 줄이려면 먼저 어떤 요인이 연삭 볼의 마모에 영향을 미치는지 알아야 합니까? 이러한 요인은 대략 다음과 같이 요약될 수 있습니다. 연삭 볼의 크기, 비율 및 하중: 연삭 볼의 품질은 유성 볼 밀,의 특정 속도에서 크기.에 따라 변합니다. 연삭 볼의 품질,이 클수록 충격. 연삭 볼의 크기를 구성할 때, 같은 크기의 연삭 볼 간의 충돌 확률이 더 높고, 연삭 볼이 피로 마모되기 쉽, 및 연삭 하중, 볼은 연삭 볼 사이의 충돌 확률에도 영향을 미칩니다. 행성의 크기와 속도 볼 밀 : 유성 볼 밀,이 클수록 볼 밀 탱크,의 직경이 클수록 연삭 볼의 이동 속도가 그에 따라 증가하고, 충격도 더 커져, 마모가 가속화됩니다. 그리고 눈물. 너무 빨리 과속할 때도 마찬가지입니다. 연삭 볼의 유형 및 특성: 다양한 연삭 볼의 마모 조건은 밀도, 경도, 탄성, 내마모성 및 내산성 및 알칼리성.에 따라 다릅니다. 유성 볼 밀의 연삭 재료의 특성: 경도, 취성, 재료의 모양과 크기는 연삭 볼의 연삭 공정에 매우 중요한 영향을 미칩니다. acey는 다양한 종류의 실험실 볼 밀.

친애하는 신규 및 일반 고객, 중국 봄 축제가 곧 다가오기 때문에. ACEY 팀은 이 기쁨을 여러분과 공유하기를 희망합니다., 여러분과 가족의 행복을 기원합니다! 새해가 도래한 것을 축하하고 귀하의 완벽한 건강과 지속적인 번영을 기원합니다..W 1월. 28일부터 2월. 7일. 중국 설날 연휴가 시작됨을 알려드립니다., 이 기간 동안 주문이 정상적으로 완료될 수 있습니다. 긴급한 사항이 있는 경우 휴일. 후 첫 근무일에 처리를 시작합니다., 부담 없이 이메일을 보내주십시오: allen@xmacey.com 또는 전화 008618950009155, 최대한 빨리 연락 드리겠습니다. 모든 지원에 감사드립니다, 우리는 다가오는 새해에 여러분과 함께 성장하고 전진할 것으로 기대합니다.

그만큼 스폿 용접 기계e 전극,의 팽창과 압력에 따라 용접물을 발달 및 활성화시키고 전극, 사이의 접촉 저항에 따라 줄열(Joule Heat)(순간)을 발생시켜 금속을 용융시켜 용접.의 목적을 능동적으로 확보 용접 사양을 저장하고 연속 사이클에서 다중 표준 용접을 구현. 연속 용접 중, 동일한 공작물의 서로 다른 부분에서 솔더 조인트의 션트 현상이 용접 사양 전환의 복잡한 작업을 절약. 예열 전류, 용접 전류와 템퍼링 전류 설정은 용접 중 발생하는 스패터 및 용접 후 공작물의 담금질,을 처리하는 데 유용하며 4개의 방전 펄스를 독립적으로 인가할 수 있습니다. 중간 주파수 스폿 용접기의 정전류-정전압 작동 모드는 컨트롤러가 매개변수 설정에 따라 정전류 또는 정전압 작동 모드를 선택할 수 있다는 것입니다, 용접 전류/전압의 샘플링 신호를 세트와 비교 값, 및 용접 전류/전류 정전압 유지 목적을 달성하기 위해 위상 변이 각도를 능동적으로 변경. 에이시 뉴 에너지 스폿 용접기 제품은 전기 전도성이 좋고 고품질인 고품질 구리 재료,로 만들어집니다.. 스폿 용접기, 심 용접기, 너트 스폿 용접기, 플래시 맞대기와 같은 저항 용접 장비가 있습니다. 용접기 및 기타 용접 장비, 및 비표준 사용자 정의 가능 자동 용접 장비 고객의 특정 용접 요구 사항에 따라.

나는 모든 사람들이 리튬 배터리 조립 장비 업계는 의 기능을 알고 있습니다. 리튬 배터리 종합 테스터 리튬 배터리 팩의 전압, 전류, 내부 저항 및 과전류를 테스트하는 것입니다. 이 진술은 여전히 ​​모든 사람이 종합 테스터의 기능을 단순히 이해하기에 충분하지 않습니다. 조금 더 깊이 파보겠습니다. 종합 테스트는 리튬 배터리의 용량을 감지할 수 없습니다. 배터리 세트가 하루에 배터리 사용량을 시뮬레이트해야 하기 때문에 왜 그렇게 말합니까? 종합 테스터는 약 4초 20초로 매우 빠르게 충전 및 방전되므로 전원이 아닌 배터리 전원을 테스트할 수 있습니다. 얼마지만 보드를 보호하는 장치도 테스트하십시오. 그러나 이러한 기능은 리튬 배터리 노화 기계 . 이를 종합테스터와 비교하여 모두가 리튬전지 종합테스터를 이해하기 쉽도록 하고자 한다. 리튬 배터리 노화 캐비닛은 리튬 배터리 보호 보드로 리튬 배터리 팩을 테스트할 수 없지만 리튬 배터리 용량을 측정할 수 있습니다. . 일부 고객은 종합 테스터를 사용하지 않고 노후된 캐비닛을 직접 구입하여 비용을 절감할 수 있다고 생각하지만 이 두 장치의 기능을 파악한 후에는 이 두 가지 개념을 이해합니다. 간단히 말해서 리튬 배터리 종합 테스터는 배터리 용량을 측정할 수 없지만 보호 플레이트가 있는 리튬 배터리 팩을 테스트할 수 있습니다. 리튬 배터리 노화 캐비닛은 리튬 배터리의 용량을 테스트할 수 있지만 보호 보드가 있는 배터리 팩을 테스트할 수는 없지만 리튬 배터리 팩의 전압 및 전류 정확도를 테스트할 수 있습니다. ACEY는 배터리 팩 조립 기계의 전체 세트를 제공합니다.

리튬 이온 배터리의 생산은 밀접하게 연결된 공정 단계 프로세스입니다. 전반적으로 리튬 배터리의 생산에는 폴피스 제조 공정이 포함되며, 배터리 조립 공정 그리고 최종 액체 주입, 밀봉, 형성 및 숙성 공정 . 3단계 프로세스에서 각 프로세스는 여러 핵심 프로세스로 나눌 수 있으며 각 단계는 배터리의 최종 성능에 큰 영향을 미칩니다. 극편 제조 공정에서는 슬러리 준비, 슬러리 코팅, 극편 압연, 극편 절단, 극편 건조의 5가지 공정으로 나눌 수 있습니다. 배터리 조립 공정에서 다양한 배터리 사양에 따라 권선, 케이싱, 용접 및 기타 공정으로 크게 나눌 수 있습니다. 조립이 완료된 후의 액주입 공정에는 액주입과 밀봉이 있습니다. 마지막은 전지 형성, 노화, 용량 분리의 3단계 과정이다. 전지가 제조된 후 전지는 처음으로 사전 활성화되고 안정화되어야 합니다. 즉, 최종 형성-노화-체적 공정입니다. 1. 형성 프리포메이션의 개념은 제조된 리튬이온 배터리를 작은 전류로 충방전하는 것이다. 리튬 배터리의 생산이 완료된 후 배터리는 작은 전류로 충방전해야 합니다. 사전 충전의 목적과 관련하여 주로 두 가지가 있습니다. 1. 전지 제조 후 전극 재료가 최적의 적용 가능한 상태가 아니거나, 물리적 특성이 부적절하거나(예: 입자가 너무 크거나 접점이 가깝지 않은 경우 등), 상 자체가 올바르지 않은 경우(예: 합금 메커니즘의 일부 금속 산화물 음극)), 충전 및 방전을 통해 처음으로 활성화해야 합니다. 2. 리튬 전지의 1차 충전 시 양극의 활물질에서 Li+가 제거되고, 전해질-격막-전해질을 통과한 후 음극 흑연 물질의 층 사이에 삽입된다. 이 과정에서 전자는 주변 회로를 따라 양극에서 음극으로 이동합니다. 이때 흑연 양극에 삽입된 리튬 이온의 전위가 낮기 때문에 전자가 먼저 전해질과 반응하여 SEI막과 약간의 가스를 형성하게 된다. 이 과정에서 약간의 가스가 발생하고 소량의 전해질이 소모됩니다. 일부 배터리 제조업체는 이 프로세스 후에 배터리 배출 및 충전 작업을 수행합니다. 특히 LTO 배터리의 경우 많은 양의 가스가 발생하고 배터리가 부풀어 오릅니다. 두께가 10%를 초과합니다. 흑연 음극의 경우 가스 발생량이 적고 배기 작업을 수행할 필요가 없습니다. 이는 1차 충전 과정에서 생성된 SEI막이 전해질과 전자의 추가적인 반응을 방해하여 더 이상 기체가 생성되지 않기 때문이다. 이것이 흑연 전지의 비가역 용량의 근원입니다. 돌이킬 수 없는 용량 손실이 발생하지만 배터리의 안정성도 달성됩니다. 2. 노화 에이징은 일반적으로 1차 충전 후 배터리를 배치하고 배터리를 조립 및 주입한 후 형성하는 것을 말합니다. 상온 또는 고온에서 숙성될 수 있습니다. 두 기능 모두 초기 충전 및 형성 후 형성되는 SEI 필름의 특성 및 구성을 보다 안정하게 만들고 배터리의 전기 화학적 성능의 안정성을 보장하는 것입니다. 노화의 세 가지 주요 목적은 다음과 같습니다. 1. 전지가 예비 성형 공정을 거친 후 전지 내부의 흑연 음극에 일정량의 SEI 막이 형성되지만 이 막은 조밀한 구조와 작은 기공을 갖는다. 고온에서 배터리의 노화는 SEI 구조가 느슨한 기공을 재구성하고 필름을 형성하는 데 도움이 됩니다. 2. 배터리의 전압은 형성 후 불안정한 단계에 있으며 전압은 실제 전압보다 약간 높습니다. 노화의 목적은 전압을보다 정확하고 안정적으로 만드는 것입니다. 3. 배터리를 고온 또는 상온에서 일정 시간 방치하면 전해질이 극편에 완전히 침투할 수 있으므로 배터리 성능의 안정성에 유리합니다. 배터리의 형성 및 노화 과정은 필수적입니다. 실제 생산에서 배터리의 충방전 공정은 배터리의 재료 시스템과 구조 시스템에 따라 선택되지만 배터리의 형성은 작은 전류 조건에서 충방전되어야 합니다. 이 두 가지 핵심 공정을 거쳐 안정화된 배터리는 용량으로 나뉘며, 패키징 등의 공정을 거쳐 출시될 수 있다. ACEY NEW ENERGY에는 다른 채널이 있습니다. 배터리 셀 용량 등급 기계....

리튬 배터리 산업에서 수년간의 발전을 거쳐 초기 AC 펄스 스폿 용접기에서 에너지 저장 스폿 용접기, 중간 주파수 스폿 용접기, 트랜지스터 형 스폿 용접기, 레이저 스폿 용접기로 스폿 용접 장비가 지속적으로 업그레이드됩니다. , 스폿 용접 품질도 지속적으로 향상되었습니다. 그러나 우리는 종종 모든 종류의 스폿 용접 기계가 동일한 생산 작업장에 모여 각자의 역할을 하는 것을 봅니다. 성능이 좋지 않은 스폿 용접기는 제거되지 않았습니다. 왜요? 우리는 다양한 스폿 용접 기계에서 시작합니다. 그들의 성과를 깊이 이해하기 위해. 그만큼 AC 펄스 스폿 용접기 단일 칩 마이크로컴퓨터에 의해 제어되는 SCR을 사용하여 용접 변압기의 1차 코일에 대한 AC 펄스 전압을 차단하고, 변압기는 고전압 펄스를 저전압 대전류로 변환하여 스폿 용접 바늘에 출력합니다. 방전 스폿 용접. 에너지 저장 스폿 용접기 단일 칩 마이크로컴퓨터를 통해 에너지 저장 커패시터의 충전 전압을 제어한 다음 용접 변압기로의 커패시터 방전 시간을 제어하여 용접 변압기의 2차측이 매번 동일한 양의 일을 출력하여 스폿 용접을 방전하도록 합니다. 바늘. 중간 주파수 용접 전원 AC 입력 전류는 직류로 정류되고, 직류는 인버터에 의해 고주파 펄스로 변환되어 중간 주파수 변압기의 1차측으로 전달됩니다. 변압기 2차 출력 파형이 전파 정류된 후 안정적인 저전압 대전류를 스폿 용접 바늘에 출력하여 스폿 용접을 방전합니다. 트랜지스터 용접 전원은 가장 이상적인 저항 용접 전원입니다. 용접 변압기가 필요하지 않으며 전류가 빠르게 상승합니다. 현재 파형을 고주파로 직접 출력합니다. 그것은 정전류, 정전압 또는 정전류 및 정전압 제어 방법을 선택할 수 있지만 비용이 많이 드는 단점도 있습니다. 그만큼 레이저 스폿 용접기 크리스탈, 크세논 램프, 콘덴서 캐비티, 광학 공진 캐비티, 냉각 필터 구성 요소 및 레이저 전원 공급 장치로 구성됩니다. 배터리 산업에서 강철 쉘과 알루미늄 쉘 커버 플레이트의 용접이 널리 사용되었습니다. 최근에는 폴리머 PACK 보호 플레이트의 스폿 용접도 사용되기 시작했습니다. 저항 용접에 비해 레이저 용접기는 스폿 용접 바늘을 갈 필요가 없다는 장점이 있으며 용접이 견고하고 용접 스폿이 균일하며 잘못된 용접을 생성하기 쉽지 않지만 높은 단점도 있습니다. 가격과 높은 유지 비용. ACEY는 모든 종류의 배터리 스폿 용접기.