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 Automatic Battery Pack Assembly Line For ESS

구리 호일 두께가 리튬 배터리 성능에 미치는 영향

June 24 , 2025
구리 호일 두께가 리튬 전지 성능에 미치는 영향


구리 호일 리튬 이온 배터리의 음극 캐리어 및 집전체로 사용됩니다. 구리 호일의 두께는 리튬 배터리에서 중요한 역할을 하며, 리튬 배터리의 성능, 안전성 및 비용에 영향을 미칩니다.

Copper foil
1. 배터리 에너지 밀도에 미치는 영향

1.1 질량 에너지 밀도

구리 호일은 배터리 전류 수집기 , 전기화학 반응 자체에는 관여하지 않습니다. 두께가 얇을수록 배터리 내 활물질(예: 흑연)의 비율이 높아집니다. 예를 들어, 구리 호일의 두께를 10μm에서 6μm로 줄이면 배터리 내 비활성 물질의 전체 질량이 약 40% 감소하고, 동일한 부피에 더 많은 활물질을 수용할 수 있습니다. 이론적으로 질량 에너지 밀도는 5~8% 증가할 수 있습니다.


1.2 부피 에너지 밀도

얇은 구리 호일의 두께 이점은 배터리 내부 비활성 물질의 부피 비율을 직접적으로 감소시킵니다. 예를 들어 18650 배터리를 예로 들면, 12μm 구리 호일에 비해 8μm 구리 호일을 사용하면 배터리 내부 공간 활용도가 약 3% 증가하고, 그에 따라 부피 에너지 밀도도 증가합니다.


2. 배터리 내부 저항 및 속도 성능에 미치는 영향
2.1 DC 내부 저항(DCR)
구리박의 직류 저항은 두께에 반비례합니다. 옴의 법칙에 따르면 10μm 구리박의 저항은 5μm 구리박의 약 두 배입니다. 측정 결과에 따르면 10μm 구리박을 사용한 리튬 배터리의 내부 저항은 25°C에서 약 60mΩ인 반면, 5μm 구리박을 사용한 배터리의 내부 저항은 45mΩ 이하로 낮출 수 있습니다. 낮은 내부 저항은 충방전 시 열 손실을 줄이는 데 도움이 됩니다.

2.2. 평가 성과

얇은 구리박은 저항이 낮고, 대전류 충방전 시 전류 분포가 더 균일하여 국부적인 과열을 방지합니다. 예를 들어, 6μm 구리박을 사용한 배터리는 10C 방전 시 85%의 방전 용량 유지율을 유지하는 반면, 10μm 구리박을 사용한 배터리는 78%에 불과합니다. 특히 고출력 전력 배터리에서 얇은 구리박은 레이트 성능이 더욱 크게 향상됩니다.


Coated Copper foil

3. 배터리 수명에 미치는 영향
3.1 기계적 강도 및 사이클 안정성
구리박의 두께는 기계적 강도와 양의 상관관계를 보입니다. 10μm 구리박의 인장 강도는 약 280MPa인 반면, 4μm 구리박의 인장 강도는 220MPa로 떨어집니다. 구리박이 너무 얇으면 극편의 압연 또는 사이클 과정에서 미세 균열이 발생하기 쉬워 집전체와 활물질의 접촉 불량 및 내부 저항 증가를 초래합니다. 실험 결과, 4μm 구리박을 사용한 전지의 용량 유지율은 500회 사이클 후 82%인 반면, 8μm 구리박을 사용한 전지의 용량 유지율은 88%에 달하는 것으로 나타났습니다.


3.2 리튬 덴드라이트 침투 위험

장기 사이클 동안 5μm 미만의 두께를 가진 구리박 음극에 리튬 덴드라이트가 성장하면 덴드라이트가 침투하기 쉬워 내부 단락이 발생합니다. 연구에 따르면 사이클 후반부에서 5μm 미만의 구리박을 사용한 배터리의 내부 단락 고장률은 8μm 구리박을 사용한 배터리보다 약 30% 더 높습니다.

4. 배터리 안전에 미치는 영향
4.1 열전도 및 열방출
구리 호일의 두께는 배터리 내부 열전도 효율에 영향을 미칩니다. 10μm 구리 호일의 열전도율은 약 2W/(m·K)입니다. 두께 증가는 열전도 용량 향상에 제한적이지만, 고전류 환경에서 열 발생이 집중될 경우 열 방출 경로가 짧아집니다. 국부 과열 위험은 구조 설계(예: 열전도성 접착제 추가)를 통해 보완해야 합니다.


4.2 바늘 찔림 시험의 수행

두꺼운 구리박(예: 10μm)은 구리박 자체에 일정한 기계적 차단 효과가 있어 바늘 관통 시험에서 내부 단락 발생을 지연시킬 수 있습니다. 시험 데이터에 따르면, 10μm 구리박을 사용한 배터리의 바늘 관통 시 열 폭주 최고 온도는 210℃인 반면, 6μm 구리박을 사용한 배터리의 열 폭주 최고 온도는 240℃에 달하여 열 폭주 위험이 더 높습니다.

5. 생산 비용 및 공정에 미치는 영향
5.1 재료비

구리박의 두께는 비용과 선형적으로 연관됩니다. 8μm 구리박의 단가는 약 120위안/kg이며, 4μm 구리박은 복잡한 생산 공정으로 인해 단가가 200위안/kg을 넘을 수 있습니다. 1GWh 전력 배터리를 예로 들면, 6μm 구리박을 사용하는 재료비는 10μm 구리박보다 약 80만 위안 더 높습니다.


5.2 생산 공정 적응성
5.2.1 압연 공정:

얇은 구리박(<5μm)은 압연 과정에서 두께가 고르지 않게 되기 쉽기 때문에 롤러 정확도가 ±0.5μm에 도달해야 하며, 설비 투자는 기존 생산라인보다 50% 더 높습니다.

5.2.2 코팅 공정:

얇은 구리박에 활성 물질이 함유된 경우, 코팅 장력 관리 요건이 더욱 엄격해집니다. 장력 변동이 5N을 초과하면 극판에 주름이 생기고, 수율도 95%에서 85% 미만으로 떨어집니다.


6. 다양한 응용 시나리오에 따른 두께 선택 전략


구리 호일 두께의 선택은 배터리 에너지 밀도, 성능, 안전성 및 비용의 포괄적인 균형을 이룹니다. 소비자용 전자 제품은 휴대성을 개선하기 위해 매우 얇게 만드는 경향이 있으며, 전원 배터리는 6~8μm 범위에서 포괄적인 성능을 최적화해야 하며, 에너지 저장 분야는 두꺼운 구리 호일의 장기 사이클 신뢰성에 더 중점을 둡니다.

코팅 기술(고정밀 슬릿 코팅, 건식 전극 공정 등)의 발전과 복합 집전체의 개발로 구리박 두께의 설계 한계가 점차 허물어지고 있습니다. 예를 들어, 전극 코팅기 초박형 구리박(≤4μm)의 안정적인 생산을 지원할 수 있으며, 건식 코팅 기술은 용매 사용량을 줄이고 비용을 더욱 절감할 수 있습니다. 그러나 공정 안정성과 비용 관리는 여전히 산업화의 핵심 요소이며, 특히 코팅 장비의 정확도와 효율성은 전극의 균일성과 수율을 직접적으로 좌우합니다.

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